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Finden Sie heraus, wie führende Unternehmen aus unserem Netzwerk ihre IT- und OT-Systeme erfolgreich verbinden – von der Maschinensteuerung bis zum ERP. Wir zeigen reale Lösungen und Praxisbeispiele, mit denen Unternehmen Silos aufbrechen, Datenströme vereinheitlichen und Prozesse intelligent automatisieren – sicher, interoperabel und skalierbar.
Unsere Plattform vereint führende Technologiepartner, Lösungsanbieter und Integratoren, die Unternehmen bei der erfolgreichen IT/OT-Integration unterstützen. Von der Maschinenanbindung über Middleware-Lösungen bis zur Umsetzung einer durchgängigen Datenarchitektur – vertrauen Sie auf Partner, deren Lösungen sich in der Praxis bereits bewährt haben.
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Brownfield vernetzen – aber richtig! In vielen Werken treffen alte S5-Steuerungen auf moderne Maschinen mit OPC UA – genau hier beginnt die Herausforderung: Heterogene Maschinenparks, teils Jahrzehnte alt, brauchen durchdachte Konnektivität, bevor an Use Cases wie Condition Monitoring, CO₂-Messung oder smarte Dashboards gedacht werden kann.
Der Schlüssel liegt in einer einmaligen, sauberen Datenanbindung – und einer skalierbaren Bereitstellung im gesamten Unternehmen. Dafür braucht es interne Standards: von Docker-Deployments über Low-Code-Plattformen bis hin zu definierten Technologie-Stacks in Angular oder Java. Setzen Sie auf Best Practices und praxiserprobte Lösungen, die aus Ihrem Brownfield ein digitales Ökosystem machen. Werfen Sie einen Blick in unsere Community – vielleicht wurde Ihre Herausforderung dort schon gelöst.
Eine durchgängige IT/OT-Integration ist weit mehr als ein technisches Nice-to-have – sie ist die Voraussetzung für eine skalierbare, digitale Produktion. Doch in der Realität vieler Werke trifft ein hochheterogener Maschinenpark auf ambitionierte Digitalisierungsziele: Maschinen aus den 1970ern laufen neben Anlagen von 2023. Die einen kommunizieren per OPC UA, die anderen gar nicht. Die Folge: Datensilos, Medienbrüche und träge Prozesse.
Viele Betriebe in unserem Netzwerk haben diesen Herausforderungen mit einer standardisierten Konnektivitätsstrategie gelöst. Mehr als 10.000 Maschinen in 70 Werken weltweit wurden bspw. bei Schaeffler mit einer einheitlichen Messaging-Infrastruktur vernetzt. Grundlage sind hier oft IT/OT-Integrations-Produkte unserer IoT Use Case Partner, das Maschinen- und Sensordaten via IPC direkt aus Steuerungen wie Siemens, FANUC, Heidenhain, Allen-Bradley oder WAGO auslesen. Die Daten werden anschließend über einen Message Broker (z. B. NATS oder Kafka) veröffentlicht und sind weltweit zugänglich – für alle mit Berechtigung.
Der Vorteil: Die Maschinen werden nur einmal konnektiert, die Daten einheitlich strukturiert und sind vielfältig nutzbar. Das entlastet die IT, reduziert Rüstzeiten und vermeidet aufwändige Mehrfachanbindungen. Neue Use Cases wie Condition Monitoring, OEE-Analysen, CO2-Berechnungen oder Bottleneck-Analysen lassen sich schnell und effizient realisieren – ohne zusätzliche Hardware, ohne doppelte Schnittstellen.
Damit das skaliert, definieren IT/Operations-Governance Verantwortliche in unserer Community klare Standards: Bspw. Angular und Java für Entwicklungen, Docker für Deployments, Low-Code-Plattformen für schnelle Umsetzungen. Die Daten sollen einmal erhoben und dann breit verfügbar gemacht werden – lokal oder in der Cloud.
Ob Retrofit, Brownfield-Vernetzung oder standardisierte Datenbereitstellung: Die Reise beginnt nicht mit dem großen KI-Use Case, sondern mit der sauberen Anbindung. Schaeffler zeigt, wie diese Basis geschaffen wird.
Fazit:
IT/OT-Integration ist kein Ziel, sondern ein Wegbereiter.
Brownfield kann vernetzt werden – mit realistischem Aufwand.
Einheitliche Infrastrukturen schaffen die Grundlage für echte Skalierung.
Daten müssen einmal erhoben, vielfach nutzbar sein.
Jetzt die Lösungen unserer Partner entdecken oder der Community beitreten – vielleicht ist Ihre Herausforderung bereits gelöst!
IT (Information Technology) umfasst Systeme, die Informationen verarbeiten wie beispielsweise Rezeptdaten oder Produktspezifika speichern und bereitstellen – wie ERP- (beispielsweise SAP), MES-Systeme mit Daten wie Auftrags- und Produktionsdaten (Produktionsaufträge wie ID, Start-/Endzeit, Chargen, Materialbedarf oder Ist-Stückzahlen / Soll-Ist-Vergleich) oder CRM-Systeme (beispielsweise salesforce), Datenbanken, Business Intelligence, Cloud-Plattformen (beispielsweise Cumulocity, Microsoft Azure Plattform oder AWS) oder Data Lakes. Diese Systeme unterstützen primär betriebswirtschaftliche Prozesse wie Auftragsabwicklung, Buchhaltung, Personalwesen oder Kundenmanagement.
OT (Operational Technology) hingegen steuert und überwacht physische Prozesse in der Produktion – etwa Fertigungsanlagen, Maschinen, Sensorik oder Roboter. Hier werden Daten erfasst wie Maschinenstatus (Läuft, Störung, Rüsten, etc.), Ausfallursachen / Stillstandsgründe (Bottleneck-Analysen) oder Taktzeiten, Zykluszeiten. Dies geschieht über Steuerungen (z. B. Siemens S7, Allen-Bradley), SCADA-Systeme oder Edge-Geräte, die Daten aus dem Shopfloor in Echtzeit erfassen und beeinflussen können.
Warum ist die Verbindung entscheidend?
In der Industrie verschmelzen IT und OT zunehmend, um datengetriebene Entscheidungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu ermöglichen. Liebherr bspw. bindet das MES über eine Integrationsplattform an und verhindert so, dass Daten dort „verschwinden“ – z. B. bei Traceability, Intralogistik oder Nachhaltigkeitsthemen (CO₂-Bilanz pro Charge). Schaeffler nutzt das MES für klassische Fertigungsdaten, reichert diese aber durch Prozessdaten (z. B. Energie, Zustand, Vibrationen) aus der OT an, um daraus neue KPIs abzuleiten. Nur wenn Daten aus Maschinen, Anlagen und Sensoren sicher und strukturiert in die IT gelangen, können zentrale Anwendungsfälle realisiert werden – etwa:
Predictive Maintenance (Wartung, bevor Fehler entstehen),
Produktionsoptimierung (z. B. durch Taktzeit- oder OEE-Analysen),
Qualitätsmanagement (Rückverfolgbarkeit und Prozesskontrolle),
Nachhaltigkeit (z. B. CO₂-Analysen auf Maschinenebene).
Die Herausforderung: IT und OT sprechen nicht dieselbe Sprache – sie nutzen unterschiedliche Protokolle, Technologien und Sicherheitsmodelle. Nur mit durchdachter IT/OT-Integration lassen sich beide Welten sinnvoll verbinden.
„Die Herausforderung liegt nicht in der Technologie, sondern in der Organisation.“ – Peter Sorowka, CEO von Cybus, im IoT Use Case Podcast Folge #157
In vielen Industrieunternehmen war die IT lange nur am Ende von Beschaffungsprozessen beteiligt – heute ist sie von Anfang an mit am Tisch, oft sogar direkt in den Einkauf eingebunden. Und das aus gutem Grund: Denn während die technische Integration von IT- und OT-Systemen heute machbar ist, beginnt die eigentliche Herausforderung erst danach.
Produktionssysteme wie Maschinensteuerungen (OT) werden technisch mit IT-Systemen wie ERP, MES oder Cloud-Plattformen verbunden, um geschäftliche IoT Use Cases wie OEE, CO2-Footprint oder Peak-Shaving zu realisieren.
In der Praxis übernehmen das IoT-Gateways oder Edge-Computer, die Daten z. B. aus Siemens S7, FANUC oder Allen-Bradley-Steuerungen auslesen und über Protokolle wie OPC UA oder MQTT weitergeben.
➡️ Integration ist ein technischer Vorgang, der den reinen Datenfluss ermöglicht. Aber: Technik allein löst keine organisatorischen Hürden.
Lukas Scholze von Liebherr bringt es in derselben Podcastfolge auf den Punkt:
„Wir haben erkannt, dass wir nicht jeden Use Case einzeln umsetzen können. Stattdessen haben wir eine Plattformstrategie entwickelt, die es uns ermöglicht, Use Cases schnell und effizient zu realisieren.“
Denn selbst bei erfolgreicher Integration entstehen ohne organisatorische Abstimmung weiterhin:
Datensilos
Reibungsverluste
doppelte Aufwände
fehlende Skalierbarkeit
Hier setzt IT/OT-Konvergenz an: Sie beschreibt das strategische und organisatorische Zusammenwachsen beider Welten. Es geht darum, IT und OT nicht nur technisch zu verknüpfen, sondern auch organisatorisch aufeinander abzustimmen – mit:
gemeinsamer Governance
abgestimmten Security-Konzepten
klaren Zuständigkeiten
einheitlichen Technologie-Stacks
abgestimmten Einkaufs- und Entwicklungsprozessen
➡️ Konvergenz ist ein organisatorisches und kulturelles Umdenken – weg von Silos hin zu gemeinsamen Zielen und Prozessen.
Viele Unternehmen schaffen die Integration – aber nur durch Konvergenz wird Digitalisierung wirklich skalierbar, sicher und effizient.
Beides braucht es für erfolgreiche Industrie-4.0-Initiativen:
| Begriff | Bedeutung | Fokus |
|---|---|---|
| IT/OT-Integration | Technische Verbindung von Systemen | „Wie kommen Daten von der Maschine in die IT?“ |
| IT/OT-Konvergenz | Gemeinsame Prozesse, Standards, Verantwortung | „Wie arbeiten IT & OT gemeinsam, um Digitalisierung zu skalieren?“ |
Voraussetzungen für eine erfolgreiche IT/OT-Konvergenz sind:
Standardisierte Schnittstellen (z. B. OPC UA, MQTT),
Sichere Netzwerkarchitekturen für Produktionsumgebungen,
Gemeinsame Datenmodelle und Semantik (z. B. AAS, ISA-95),
Kulturelles Verständnis und interdisziplinäre Teams, die IT- und OT-Expertise zusammenbringen.
Herausforderungen sind:
Technische Komplexität bei der Anbindung alter Maschinen (Brownfield-Umgebungen),
Vertrauensaufbau zwischen IT- und OT-Abteilungen, die traditionell getrennt agieren,
Sicherheitsfragen bei der Öffnung bisher isolierter Produktionsnetze,
Mangel an Standards in einigen Branchen oder Altanlagen.
Eine erfolgreiche IT/OT-Konvergenz erfordert also nicht nur Technologie, sondern auch Change Management und strategische Architekturarbeit.
Lösungen zur IT/OT-Integration verbinden Ihre Systeme aus der Produktion (Shopfloor) mit der IT – etwa mit Ihrem MES oder ERP. Diese Anbindungen lassen sich nahtlos in bestehende Prozesse integrieren. Durch praxiserprobte Ansätze gelingt die bidirektionale Kommunikation zwischen OT und IT ohne manuelle Zwischenschritte – und eröffnet zahlreiche Vorteile:
Durchgängige, standardisierte Datenflüsse (z. B. über OPC UA und MQTT) ermöglichen volle Sichtbarkeit auf Maschinen- und Betriebsdaten – in Echtzeit. Produktionsverantwortliche erkennen Störungen frühzeitig, steuern Prozesse agiler und verbessern die Anlageneffizienz nachhaltig.
Maschinen- und Anlagendaten werden automatisiert in MES-, ERP- oder Cloud-Systeme eingespeist. Dadurch entfallen manuelle Schritte in Qualitätssicherung, Wartung und Logistik. Workflows werden schlanker, Fehlerquoten sinken, Reaktionszeiten verkürzen sich.
Offene Standards und modulare Architekturen (Container-Technologien wie Docker, standardisierte APIs) reduzieren Integrationskosten erheblich. Neue Technologien – etwa Edge-Analytics oder KI-Modelle – lassen sich flexibel ergänzen, ohne bestehende Systeme zu gefährden.
Daten werden bereits bei der Erfassung (Edge) validiert, standardisiert und vorkontextualisiert. Das erhöht die Datenqualität deutlich – eine entscheidende Grundlage für präzise Analysen, Predictive Maintenance und datengestützte Optimierung Ihrer Produktionsprozesse.
Die Integration schafft eine gemeinsame Datenbasis und Prozessverständnis zwischen IT und OT. Silos werden aufgebrochen – interdisziplinäre Teams entwickeln Lösungen schneller, praxisnäher und nachhaltiger. Innovation wird nicht nur möglich, sondern Teil der Unternehmenskultur.
Durch den Verzicht auf proprietäre Technologien bleiben Sie flexibel: Neue Maschinen, Sensoren oder Plattformen können problemlos integriert werden. So schützen Sie Ihre Investitionen – und sichern Ihre Wettbewerbsfähigkeit in einer dynamischen Technologiewelt.
Erhalten Sie fundierte Einblicke in real umgesetzte IIoT-Projekte, lernen Sie von Best Practices führender Unternehmen und vernetzen Sie sich mit den richtigen Ansprechpartnern aus der Community – für fundierte Entscheidungen und zukunftssichere Strategien.
Nutzen Sie unsere Plattform, um praxisnahe Best Practices und Use Cases aus der Industrie zu entdecken. Erfahren Sie, wie andere Unternehmen konkrete IIoT-Projekte erfolgreich umsetzen.
Tauschen Sie sich mit uns aus – wir hören zu, verstehen Ihre Herausforderung und bringen Sie mit den richtigen Experten und Kontakten aus unserer Community zusammen.
Entdecken Sie, wie führende Unternehmen moderne Datenübertragungstechnologien einsetzen, um ihre digitale Transformation voranzutreiben. Jedes dieser Beispiele zeigt, wie die richtige Übertragungstechnologie als integraler Bestandteil eines ganzheitlichen IIoT-Konzepts zum Erfolg beiträgt.
Erfahren Sie, wie Cedalo und Portainer durch den Einsatz containerbasierter Architekturen und MQTT-Protokolle komplexe Maschinenanbindungen standardisieren. Die Lösung ermöglicht eine reibungslose Echtzeitdatenübertragung von Maschinen zur Cloud – skalierbar, sicher und unabhängig von Systemgrenzen. So entstehen zukunftsfähige IT/OT-Infrastrukturen für den industriellen Einsatz.
Erfahren Sie, wie soffico und secunet gemeinsam eine flexible, sichere und skalierbare Lösung für die Pharmaindustrie realisieren. Die Kombination aus Edge-Computing und Low-Code-Orchestrierung gewährleistet die Einhaltung regulatorischer Anforderungen und steigert die Effizienz – von der sicheren Datenerfassung bis zur auditierbaren GMP-Dokumentation.
Erfahren Sie, wie BestSecret mit Confluent Cloud seine Event-Architektur skaliert, operative Daten über Kafka-Topics bereitstellt und neue Business-Initiativen blitzschnell umsetzt – von Echtzeit-Kampagnen bis zur Curated Plattform. Ergebnis: ein stabiles, skalierbares System, das Innovation und Kundenerlebnis vereint.
Uhlmann und soffico realisieren mit Orchestra eine durchgängige Integrationsarchitektur, die eine verlässliche Rückverfolgbarkeit im pharmazeutischen Shopfloor ermöglicht. Die Lösung ist modular, validierbar und GMP-konform. Ein Low-Code-Ansatz mit zentraler Datenhaltung und Audit-Trail-Funktion bildet die Grundlage.
Viele IIoT-Projekte scheitern nicht an der Idee, sondern an der Umsetzung: Fehlende Skalierbarkeit, hohe Betriebskosten und unklare Anforderungen führen zu teuren Nachbesserungen und einem gescheiterten Business Case.
Auf unserer Plattform finden Sie praxisbewährte Technologien, Best Practices aus realen Industrieprojekten und das gesammelte Wissen unserer Community. Wir zeigen, wie Sie mit dem richtigen Technologie-Stack – von der Datenerfassung bis zur KI-Auswertung – typische Fehler vermeiden und Ihr IIoT-Projekt wirtschaftlich und zukunftssicher aufbauen.
Entdecken Sie, wie führende Unternehmen aus unserem Netzwerk ihre Projekte erfolgreich strukturieren – modular, interoperabel und datensicher.
Die Datenerfassung bildet das solide Fundament Ihrer IoT-Anwendung. Ob Maschinen-, Betriebs-, oder Sensordaten – eine exakte und zuverlässige Erfassung ermöglicht präzise Analysen und datengestützte Entscheidungen. Moderne Lösungen erfassen Daten direkt an der Maschine, standardisiert und in Echtzeit.
Eine verlässliche Datenübertragung ist essenziell für jeden IoT-Prozess. Entscheiden Sie auf Basis Ihrer Anforderungen zwischen kabelgebundenen (z.B. Ethernet) und kabellosen Technologien (z.B. 5G, LoRaWAN), um Stabilität und Flexibilität optimal zu verbinden.
Die effiziente Aufbereitung und Vorverarbeitung Ihrer Rohdaten stellt sicher, dass diese unmittelbar nutzbar sind. Ob Edge Computing oder lokale Vorverarbeitung – reduzieren Sie die Datenmenge und verbessern Sie die Performance Ihrer IoT-Systeme deutlich.
Datenstandardisierung schafft die Grundlage für effiziente, herstellerübergreifende Kommunikation und eine konsistente Nutzung von Daten im gesamten Lebenszyklus. Ob durch Protokolle wie OPC UA over MQTT für sichere Übertragung oder standardisierte Produktdaten und Digitale Zwillinge – so bleiben Ihre IIoT-Projekte flexibel, skalierbar und wirtschaftlich.
Das Zusammenwachsen von Produktions- (OT) und Informationstechnologie (IT) ermöglicht Ihnen einen transparenten Datenfluss ohne Medienbrüche. So eliminieren Sie Datensilos, beschleunigen Entscheidungen und optimieren Ihre betrieblichen Prozesse langfristig.
IoT-Plattformen bilden das zentrale Nervensystem Ihrer digitalen Infrastruktur. Als PaaS- oder SaaS-Lösungen – etwa in Form von Kundenportalen für Hersteller – speichern, visualisieren und verwalten sie IoT-Daten. So erhalten Sie jederzeit einen umfassenden Überblick über Ihre Prozesse und können datenbasierte Entscheidungen fundiert treffen.
Der Schutz sensibler Industrie- und Prozessdaten hat höchste Priorität. Moderne Sicherheitskonzepte sorgen dafür, dass Ihre Daten verschlüsselt übertragen und gespeichert werden, und Ihre Systeme stets aktuellen regulatorischen Anforderungen entsprechen.
Die effiziente Verwaltung vernetzter IoT-Geräte bildet einen zentralen Baustein erfolgreicher Digitalisierungsstrategien. Von der Inbetriebnahme über Updates bis zur Außerbetriebnahme – ein strukturiertes Gerätemanagement reduziert Betriebskosten und erhöht die Sicherheit Ihrer IoT-Infrastruktur erheblich.
Visualisierte Daten ermöglichen schnellere und präzisere Entscheidungen in Ihrem Unternehmen. Moderne Dashboards und grafische Aufbereitungen transformieren komplexe Datenströme in übersichtliche Echtzeit-Darstellungen und schaffen Transparenz auf allen Unternehmensebenen.
Die systematische Analyse Ihrer IoT-Daten deckt verborgene Zusammenhänge auf und identifiziert Optimierungspotenziale in Ihren Prozessen. Von deskriptiver Statistik bis zu komplexen Analyseverfahren – gewinnen Sie wertvolle Erkenntnisse aus Ihren operativen Daten für fundierte Geschäftsentscheidungen.
Datenanalyse ist die Grundlage für datengetriebene IIoT-Anwendungen – von der Prozessoptimierung bis zu KI-gestützten Vorhersagen. Während klassische Auswertungen mit festen Regeln arbeiten, erkennen KI-Algorithmen selbstständig Muster und Anomalien – etwa für Predictive Maintenance oder Qualitätsprognosen. Beide Ansätze ergänzen sich und optimieren das Potenzial Ihrer IoT-Daten.
Branchenspezifische IoT-Anwendungen lösen konkrete Herausforderungen mit vorkonfigurierten Funktionalitäten. Von der Fertigungsoptimierung bis zum Asset-Tracking – diese spezialisierten Anwendungen bieten schnelle Time-to-Value und lassen sich flexibel an individuelle Anforderungen anpassen.
Moderne IT/OT-Architekturen basieren auf bewährten Protokollen, Plattformen und Standards. Sie ermöglichen sichere, skalierbare und herstellerunabhängige Datenflüsse – von der Maschine bis in die Cloud. Das sind die Schlüsseltechnologien, auf die erfolgreiche Industrieunternehmen heute setzen:
Unsere Spezialisten analysieren Ihre Anforderungen und identifizieren die perfekte Übertragungslösung für Ihre individuellen Herausforderungen – schnell, präzise und herstellerunabhängig.
In unserer Community vernetzen sich Industrie-Expert:innen, die bereits erfolgreiche IIoT-Projekte umgesetzt haben – offen, praxisnah und auf Augenhöhe. Erhalten Sie Einblicke, wie andere Unternehmen Herausforderungen gelöst haben, tauschen Sie sich zu Ihren Use Cases aus und entdecken Sie neue Ideen und konkrete Lösungswege für Ihr Business.
Jede Innovation beginnt mit einer Idee. Finden Sie heraus, welche bewährten Use Cases Ihre digitale Transformation unterstützen – von vorausschauender Wartung bis zur Mitarbeitersicherheit.
Echtzeit-Überwachung von Maschinen- und Sensordaten zur Reduzierung von Stillständen.
Datenbasierte Wartung, um Ausfälle frühzeitig zu erkennen und Kosten zu senken.
Lückenlose Verfolgung von Assets und Materialflüssen in der Produktion & Logistik.
Automatisierte Erfassung & Verwaltung von Produktions- und Betriebsdaten.
In unserem Podcast bringen wir Anwender und Hersteller zusammen, um über konkrete Herausforderungen der Datenübertragung zu sprechen – sowohl aus technischer als auch aus Business-Case-Sicht. Hören Sie praxisnahe Einblicke und bewährte Lösungsansätze.
ZEISS setzt mit der Middleware „Orchestra“ von soffico auf eine skalierbare Integrationsplattform, um standardisiert Daten aus unterschiedlichsten OT- und IT-Systemen zu erheben. Durch eine intelligente Template-Struktur und standardisierte „Channels“ gelingt die einfache Anbindung neuer Maschinen – unabhängig von Protokollen oder Herstellern. Das Ergebnis: Hohe Flexibilität, einheitliche Datenmodelle und die Basis für übergreifende Smart Factory Use Cases.
Erfahren Sie, wie die Uhlmann Group und soffico im Leuchtturmprojekt Factory-X gemeinsam an skalierbarer Datenkonnektivität arbeiten – für mehr Interoperabilität und nachhaltige Produktion. Mit Technologien wie der Asset Administration Shell, OPC UA und ECLASS entstehen Use Cases für den Maschinen- und Anlagenbau, die Standards etablieren und neue digitale Geschäftsmodelle ermöglichen – datensouverän, modular und offen.
Erfahren Sie, wie Storopack und ENLYZE datenbasiertes OEE- und Performance-Management im Produktionsalltag umsetzen. Die Lösung digitalisiert Prozesse, reduziert Ausschuss, vereinfacht Schulungen und erlaubt datengestützte Entscheidungen. Ein Best Practice zur Effizienzsteigerung in der Kunststoffverarbeitung.
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