Die Herausforderung: Fehlende Transparenz über Energieverbrauch und Maschinenzustände
Ein Hersteller von Kunststoffverpackungen suchte nach Möglichkeiten, seine stark steigenden Energiekosten zu reduzieren. Gerade in der Spritzgussfertigung war der Energiebedarf hoch – doch wo genau die größten Einsparpotenziale lagen, war unklar. Es fehlten Echtzeitdaten über Temperaturverläufe, Zykluszeiten und Leerlaufphasen der Maschinen. Hier unterstützte die in.hub GmbH als Spezialist für industrielle Zustandsüberwachung.
Die Lösung: Energie- und Prozessdaten in Echtzeit erfassen und direkt an der Maschine auswerten
Um diese Transparenz zu schaffen, wurden zwölf Spritzgussmaschinen mit dem HUB-EN200 nachgerüstet. Das System erfasst Temperaturprofile, Zykluszeiten und Maschinenzustände in Echtzeit und wertet sie direkt auf der Maschine aus – lokal, ohne Cloud oder komplexe IT-Projekte. Auf Basis der gewonnenen Daten konnten Temperaturführung und Zykluszeiten gezielt optimiert werden. Über die integrierten Dashboards auf dem in.hub Betriebssystem siineos® waren die Ergebnisse sofort sicht- und steuerbar.
Das Ergebnis: Schnelle Amortisation und nachhaltige Prozessverbesserungen
- 11 % weniger Energieverbrauch pro Bauteil
- 2.640 € Einsparung pro Maschine und Jahr
- Rund 32.000 € jährliche Gesamtersparnis
Neben der Kostenersparnis profitiert der Betrieb zusätzlich von stabileren Prozessen und kürzeren Zykluszeiten.
Wirtschaftlichkeit
Die Investition von rund 7.400 € für Hardware und Installation amortisierte sich bereits nach sieben Monaten. Das Beispiel zeigt, wie sich mit gezieltem Energie-Monitoring schnell messbare Erfolge erzielen lassen – ganz ohne Cloud.
Fakten im Überblick
| Branche | Kunststoffverpackungen |
| Anwendungsfall | Energie-Monitoring und Prozessoptimierung |
| Lösung | HUB-EN200 mit siineos® Betriebssystem |
| Lösungsgeber | in.hub GmbH |
| Ergebnis | − 11 % Energieverbrauch, 32.000 € Einsparung p. a. |
| Amortisation | 7 Monate |
| Investition | 7.400 € (Hardware + Installation) |
