Die Digitalisierung älterer Maschinen bleibt eine Herausforderung, da ihnen oft moderne Schnittstellen fehlen. IoT-Lösungen ermöglichen eine kostengünstige Nachrüstung, ohne bestehende Anlagen auszutauschen. Cloud-native Systeme und Echtzeit-Datenanalysen machen Altmaschinen fit für Industrie 4.0 und steigern die Effizienz nachhaltig.
Die Herausforderung: Digitalisierung bestehender Anlagen
Im produzierenden Gewerbe sind ältere Maschinen oft noch sehr wichtig für die Produktion. Sie sind oft robust, voll abgeschrieben und haben sich über die Jahre bewährt. Sie entsprechen aber nicht mehr den modernen technischen Standards. So verfügen sie nicht über die notwendigen Schnittstellen zur Integration in digitale Systeme oder ermöglichen keine zeitgemäße Zustandsüberwachung.
Ein großes Manko für moderne Produktionsmethoden ist, dass mechanische Zähler oder ähnliche traditionelle Systeme nur Basisinformationen wie die Gesamtstückzahl liefern. Für eine detaillierte Analyse fehlen Daten wie Produktionsgeschwindigkeit, Stillstandszeiten oder andere betriebliche Kennzahlen.
Der Austausch alter Maschinen gegen moderne digitalisierte Geräte ist zwar eine Möglichkeit, aber aufgrund der hohen Investitionskosten selten praktikabel. Die Unternehmen benötigen daher Lösungen, die ihre bestehende Infrastruktur erhalten und gleichzeitig die Anforderungen an eine moderne Überwachung und Datenintegration erfüllen.
Die Lösung: IoT-Technologien in Altmaschinen nachrüsten
Die achtBytes GmbH aus Schwäbisch Hall bietet eine IoT-Plattform mit entsprechender Sensorik und Konnektivität an. Damit können Unternehmen eine Cloud-native Zustandsüberwachung auf Basis von Echtzeitdaten verwirklichen, indem sie bestehende Maschinen mit IoT-Technologien nachrüsten. Damit liefert achtBytes eine effiziente und kostengünstige Möglichkeit, bestehende Anlagen in das Zeitalter von Industrie 4.0 zu überführen.
Vielseitige Sensorik für präzise Daten
Durch den Einsatz von Sensoren werden wichtige Produktionsdaten in Echtzeit erfasst und ausgewertet. Die Flexibilität des Systems zeigt sich insbesondere in der Vielfalt der Sensoroptionen. So können beispielsweise Distanzsensoren, Stromsensoren, Lichtschranken für die Stückzählung oder Vibrationssensoren für Maschinen mit starken mechanischen Bewegungen eingesetzt werden.
Diese Sensoren werden über IO-Link angeschlossen, was eine Plug-and-Play-Installation und eine einfache Anpassung an verschiedene Maschinentypen ermöglicht. Die Integration erfolgt über ein Gateway (Edgebox), das die erfassten Daten verarbeitet und für weitere Analysen bereitstellt. Verfügt ein Unternehmen über eine eigene Server-Infrastruktur, kann alternativ eine virtuelle Maschine eingesetzt werden. Diese ersetzt die Hardware-Edgebox und übernimmt dieselbe Kommunikationsfunktion, wodurch Unternehmen mit eigener Infrastruktur zusätzliche Hardware-Kosten einsparen können.
Effiziente Integration und flexible Analyse
Speziell entwickelte Dashboards visualisieren die erfassten Daten und ermöglichen eine flexible Darstellung und Analyse. Neben den Stückzahlen erfasst und analysiert die Lösung auch weiterführende Informationen wie Stromverbrauch, CO2-Emmission oder Maschinenlaufzeiten. Diese Daten stehen sowohl in Echtzeit als auch für Langzeitanalysen zur Verfügung und ermöglichen eine detaillierte Überwachung und Optimierung der Produktionsprozesse.
Ein zentrales Element der Lösung ist die Integration in bestehende Systeme wie ERP-Software. Dadurch helfen die Produktionsdaten bei der lückenlosen Verfolgung und Optimierung der Produktionsprozesse. Neben der Echtzeitüberwachung bietet die Nachrüstung auch strategische Vorteile. So können die Daten genutzt werden, um die Effizienz und die Energiekosten älterer Maschinen zu bewerten und fundierte Entscheidungen über deren Weiterbetrieb oder Ersatz zu treffen.
Ein weiterer Schwerpunkt ist die Mobilität der Daten. Produktionsverantwortliche können beispielsweise über mobile Endgeräte den Status der Anlagen abrufen und bei Problemen Benachrichtigungen erhalten. Diese Funktionalität ist besonders für mittelständische Unternehmen relevant, die nicht immer über ständig verfügbares Wartungspersonal verfügen.
Das Ergebnis: Nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit
Ob direkt an der Maschine, auf mobilen Geräten oder zentral im Produktionsbüro – die Lösung von achtBytes bietet einen umfassenden Überblick über den laufenden Betrieb und schafft Transparenz für verschiedene Entscheidungsebenen. Dazu gehört die Optimierung von Schichtplänen, die Reduktion von Ausschuss oder die Bewertung von Investitionen in neue Maschinen. Zudem lassen sich Schwachstellen im Produktionsprozess frühzeitig identifizieren, was eine gezielte Wartung und die Minimierung von Ausfallzeiten ermöglicht.
Die umfassende Analyse der Produktionsprozesse erlaubt es den Unternehmen, ihre Abläufe nachhaltig zu verbessern und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Die Stückteilzählung dient dabei als Ausgangspunkt für ein datengetriebenes Management, das langfristig zur Prozessoptimierung beiträgt. Die Nachrüstung älterer Maschinen erweist sich als wirtschaftlich sinnvolle Maßnahme, die eine Grundlage für eine nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit schafft.
