Ausgangssituation:
Der Wettbewerbsdruck hat in den letzten Jahren stark zugenommen. Die Rohstoffpreise steigen, die Energiekosten sind regelrecht explodiert und unsere Personalkosten werden auch nicht günstiger und gleichzeitig werden die regulatorischen Anforderungen immer komplexer. Ziel war es, Potenzial zur Effizienz- und Effektivitätssteigerung aufzudecken und zu realisieren.
Das Problem: Es fehlte an Transparenz über den tatsächlichen Ressourceneinsatz und die entstandenen Verluste, während gleichzeitig ein hoher manueller Dokumentationsaufwand bestand. Die Effektivität und Effizienz der Produktion ließ sich zwischen Standorten nicht vergleichen, da weder Verluste systematisch erfasst noch einheitliche Kennzahlen genutzt wurden. Zudem wurden Daten nicht zentral und umfassend gesammelt, was Ursachenanalysen extrem aufwendig machte oder gänzlich verhinderte.
Zielsetzung:
Transparenz über Ressourceneinsatz, Fertigungsprozesse und Verluste schaffen
Einführen eines Energiemanagementsystems
Einführen eines einheitlichen OEE Standards über alle Standorte zur systematischen Analyse der größten Verluste in der Produktion inklusive automatischer Datenerfassung für Stillstände, Fertigungsleistung und Ausschuss
Einführen von kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen basierend auf den Erkenntnissen über die größten Verluste
Aufbau einer gemeinsamen Datenbasis mit allen prozessrelevanten Daten für effiziente Ursachenanalysen
Implementieren von Shopfloor Dashboards und digitaler Werkerführung, um Verbesserungsmaßnahmen auf dem Shopfloor umzusetzen
Ergebnisse:
OEE-Steigerung um 14 Prozentpunkte am Pilotstandort
Systematische Reduzierung unnötiger Stillstände
Steigerung der mittleren Produktionsleistung durch ideale, reproduzierbare Einstellparameter
Eingesetzte Features:
OEE-Tracking
Automatische Stillstandserfassung
Produktbasierte Leistungserfassung
Dashboarding & Reporting
Digitale Einstelldatenblätter (Werkerassistenzsystem) zur Rückspielung optimaler Prozessparameter
Stromkostensenkung von über 60.000 € pro Jahr
- Optimierung der Lastspitzen
Eingesetzte Features:
- Hosted Grafana für flexibles Echtzeit-Monitoring durch Dashboards und Alarme
- Lastspitzenmanagement durch Kombination von Produktions-, Energie- und Leistungsdaten
Reduktion von Ausschuss durch Abstellen wiederkehrende Produktionsfehler
- Erkennen und Abstellen fehlerhafter Prozessführung durch digitales Werkerassistenzsystem
Eingesetzte Features:
- Prozessanalyse-Werkzeuge
- Suchfunktion über Auftrags- und Produktinformationen
- Digitale Einstelldatenblätter in Kombination mit digitalem Werkerassistenzsystem
Weitere, nicht direkt messbare Verbesserungen:
- Meetings deutlich zielgerichteter und faktenbasiert
- Weniger Diskussionen auf Basis von Bauchgefühl
- Höhere Motivation der Produktionsmitarbeiter durch Transparenz und Entlastung in der Datenerfassung
Text vom Original übernommen – ENLYZE
