Diese Case Study zeigt, wie einer der führenden indischen Lebensmittelhersteller mit Itanta Analytics zusammenarbeitete, um seine täglichen Abläufe durch digitale Innovation zu transformieren. Der Kunde hatte mit mehreren branchenüblichen Herausforderungen zu kämpfen, darunter:
- manuelle Datenerfassung
- eingeschränkte Echtzeit-Transparenz
- Verzögerungen bei der Erkennung von Produktionsproblemen
Durch die Einführung der No-Code-Analyseplattform von Itanta konnte das Unternehmen wichtige Leistungsdaten zentralisieren, Warnmeldungen automatisieren und die Transparenz in den Abläufen verbessern. Dadurch können die Teams vor Ort schneller auf Störungen reagieren, während die Führungskräfte transparente und aktuelle Einblicke in die operative Leistung erhalten. Dieses Projekt zeigt, wie ein praxisnaher, schrittweiser Ansatz zur digitalen Transformation spürbare Effizienzsteigerungen in der Produktion bewirken kann.
Ausgangslage
Ein bekannter indischer Lebensmittelhersteller mit über hundertjähriger Tradition hatte sich zum Ziel gesetzt, seine Fabrikprozesse digital zu modernisieren. Das Unternehmen wollte seine Fertigungsabläufe verbessern. Als Teil seines konsequenten Engagements für Operational Excellence setzt es auf digitale Innovationen, um die Produktivität zu steigern, die Einhaltung von Lebensmittelsicherheitsvorgaben zu gewährleisten und die Effizienz der Produktion zu optimieren. Ein zentrales Ziel war es, manuelle Dateneingaben zu reduzieren und die Maschinenüberwachung zu verbessern.
Die Einführung eines Smart-Factory-Ansatzes zielte darauf ab, sofortige Transparenz und zentrale Benachrichtigungen zu ermöglichen, um Maschinenstillstände und Qualitätsschwankungen in den Produktionsstätten zu reduzieren. Diese Optimierungsmaßnahme umfasste Produktionslinien einiger der bekanntesten indischen Lebensmittelmarken, die für ihre breite Verbraucherakzeptanz und ihre führende Stellung in verschiedenen Kategorien bekannt sind.
Operative Herausforderungen
Mitarbeitende erfassten kritische Produktionsparameter manuell – ein ineffizienter Prozess, der fehleranfällig war und zu Inkonsistenzen in den Daten führte.
Die Ingenieure verbrachten Stunden mit der manuellen Zusammenstellung von Berichten für Compliance-Zwecke und wöchentliche Reviews. Das führte zu ineffizienten Berichtszyklen und einer übermäßigen Abhängigkeit von technischen Fachkräften.
Daten wurden erst am Ende einer Schicht oder eines Tages erfasst und manuell ausgewertet. Dadurch wurden Abweichungen zu spät erkannt und Probleme konnten nicht gezielt lokalisiert werden.
Ohne eine Integration der Systeme blieben Daten isoliert in einzelnen Prozessen. Das erschwerte die Verknüpfung wichtiger Kennzahlen, und jede neue Linie oder Anlage musste mangels einheitlicher Datenarchitektur von Grund auf neu konfiguriert werden.
Alarme bei Produktionsproblemen erfolgten entweder manuell oder gar nicht. Das verzögerte die Ursachenanalyse und führte zu Kommunikationslücken zwischen Abteilungen.
Digitale Grundlagen schaffen
Um diesen drängenden Herausforderungen zu begegnen, wurde statt fragmentierter Tools und manueller Prozesse eine integrierte, skalierbare und intelligente Lösung entwickelt. Daraus entstand eine robuste Systemarchitektur, die den Datenfluss optimiert, Echtzeitüberwachung ermöglicht und fundierte Entscheidungen im gesamten Betrieb unterstützt.
Systemarchitektur
Systemüberblick
Smart-Factory-Integration: Die Itanta-Analytics-Plattform vernetzt die sechs Produktionslinien des Lebensmittelherstellers (Mischen, Formen, Backen, Ofen, CMS und Verpackung) mit dem MIHS (Minor Ingredient Handling System) zu einem einheitlichen Überwachungs-Ökosystem
Echtzeit-Überwachung der Produktion: Live-Tracking von Linieneffizienz, OEE-Berechnung, Produktionsmengen, Stillstandsanalysen und Überwachung von Abweichungen bei Zutaten über alle Fertigungsprozesse hinweg
Zentrale Komponenten
Datenerfassung: Die Daten stammen vom Kepware OPC DA Server, der in das ABB DCS integriert ist.
Itanta-Plattform: Der DS Manager verarbeitet die Daten über standardisierte OPC-Protokolle; mit dem Dashboard Builder werden Echtzeit-Dashboards erstellt, die z. B. Mischer-/Schneidgeschwindigkeiten, Backzeiten, Rollengeschwindigkeiten (U/min) und Mehl-Sahne-Verhältnisse visualisieren.
Mobiles Alarmsystem: Die Itanta Mobile App wurde entwickelt, um kritische Abweichungen im MIHS, bei der Leistung der Verpackungsmaschinen, beim Formprozess und bei Backparametern frühzeitig zu melden.
Formula Builder und UNS: Automatisierte Berechnung von Abweichungen (Soll- vs. Ist-Werte), Nachverfolgung der Verpackungsmaschinen mit Start-/Endzeiten sowie umfassende Auswertungen zu Stillstandszeiten.
Lösungen von Itanta
SCADA-Integration und automatische Datenerfassung
Der automatisierte Datenfluss vom SCADA-System zu Itanta erfolgte über den DS Manager. Manuelle Dateneingaben wurden vollständig durch Echtzeit-Logging ersetzt, was die Datenqualität deutlich verbesserte.
Vereinheitlichte Datenebene über den DS Manager
Sämtliche Maschinen- und Prozessdaten – von SCADA bis zu den Verpackungslinien – wurden auf einer zentralen Plattform zusammengeführt, um eine durchgängige Rückverfolgbarkeit innerhalb der gesamten Anlage zu gewährleisten.
Dashboards mit Live-Daten
Schichtleiter und Betriebsteams erhielten Echtzeiteinblicke in Produktionskennzahlen (KPIs), was eine schnellere Identifikation von Abweichungen und datenbasierte Entscheidungen direkt während der Produktion ermöglichte.
App-basierte Alarmmeldungen
Automatisierte Benachrichtigungen – z. B. bei Geräteausfällen – ermöglichten sofortiges Handeln durch die Teams. Das reduzierte ungeplante Stillstände und verbesserte die Reaktionszeiten erheblich.
Automatisch generierte Berichte
Die Ingenieure mussten die Berichte nicht mehr manuell zusammenstellen. Routinemäßige Konformitäts- und Leistungsberichte wurden automatisiert, wodurch Zeit für Arbeiten mit höherer Priorität gewonnen wurde.
Kunden-Dashboard
1. Dashboard für den Mischprozess
2. Übersichtsdashboard für die Verpackung
Fazit
Durch die Nutzung der leistungsstarken sofort einsetzbaren Plattform von Itanta Analytics startete dieser Lebensmittelhersteller seinen Weg zur vernetzten Smart Factory – ohne eine einzige Zeile Code schreiben zu müssen.
- Wechsel von manueller Datenerfassung hin zu Echtzeitdaten und verwertbaren Erkenntnissen
- Nutzung integrierter SCADA-Anbindung, Dashboards und Abweichungserkennung
- Schnellere Reaktionsfähigkeit durch Alarmmeldungen und Live-Kennzahlen über die Itanta Mobile App
- Teams wurden befähigt, die Leistung aktiv zu überwachen und Stillstände zu minimieren
Und das Wichtigste: Diese Transformation wurde nicht aufwendig neu entwickelt, sondern durch die gezielte Nutzung des vollen Potenzials der vorhandenen Itanta-Plattform realisiert.
