Dark Data beleuchten, Retrofit meistern: Anlageneffizienz und Sicherheit steigern

Hey, habt ihr schon mal von Dark Data gehört? Dabei geht es um Daten, die zwar existieren, aber nicht unbedingt genutzt werden können – oft, weil sie beispielsweise nicht vernetzt sind. Aber wie lässt sich eine Vernetzung angehen? Und ist das, was uns hier als Lösung am Markt präsentiert wird, wirklich neu, oder handelt es sich nur um alte Ansätze mit neuen Namen? Genau das klären wir heute, wenn wir über Begriffe wie Unified Namespace sprechen.

Was bedeutet Unified Namespace wirklich für die Digitalisierung? Handelt es sich um eine Revolution oder nur um Marketing-Hype? Gemeinsam mit Wolfgang Laufmann, Business Developer Smart Factory bei WAGO, und Hans Otto Weinhold, Principal Solution Architect bei AVEVA, tauchen wir tief in diese Themenwelt ein. Es geht um Unified Namespace: Kann eine zentrale Echtzeit-Datenarchitektur hier helfen? Was hat es mit dem MQTT-Broker auf sich, und warum wird dieses Protokoll immer wichtiger? Außerdem: Was müsst ihr unbedingt bei der Umsetzung beachten?

Warum arbeiten WAGO und AVEVA jetzt Hand in Hand zusammen, und wie könnt ihr vielleicht selbst ein Teil davon werden? Diese Folge ist auch spannend für alle, die den Namen OSIsoft PI System schon einmal gehört haben. Falls ihr den Begriff Unified Namespace heute zum ersten Mal hört: Merkt euch auf jeden Fall schon mal die Folge 122 vor! Dort sprechen wir mit Frank Thelen und dem Gründer von United Manufacturing Hub, Alexander Krüger, genau über dieses Thema – das lohnt sich auf jeden Fall!

Alle Infos zur Umsetzung und den heutigen Use Cases findet ihr wie immer unter www.iotusecase.com und in den Show Notes. Und damit würde ich sagen: Let’s go! Viel Spaß mit dieser Folge!

Hi Wolfgang und hallo Hans Otto, herzlich willkommen im IoT Use Case Podcast! Ich freue mich sehr, dass ihr heute dabei seid. Wolfgang, zuerst eine Frage an dich: Wie geht es dir? Wo bist du gerade unterwegs?

Wolfgang

Mir geht es gut, danke der Nachfrage. Ich komme aus Hagen – vielleicht erinnert sich der eine oder andere an die 80er Jahre, als Hagen als „Werde-Popstar-Stadt“ bekannt war. Aber im Gegensatz zu Extrabreit und Nena bin ich kein Popstar geworden. Ich bin seit 25 Jahren bei WAGO tätig, arbeite im Bereich der prozesstechnischen Industrie und komme heute aus meinem Homeoffice. Mein Fokus liegt auf der Region rund um den Chempark Leverkusen sowie Kunden in Städten wie Köln, Düsseldorf, Oberhausen und Essen.

Sehr gut! Ich habe Hagen gerade mal gegoogelt – Großstadt in Nordrhein-Westfalen, richtig?

Hans Otto

Ja richtig.

Alles klar. Schön, dass du heute mit dabei bist! Wir sprechen gleich noch mehr über dich. Jetzt erst mal zu Hans Otto: Kurze Frage vorab – soll ich Hans oder Hans Otto sagen? Was ist dir lieber?

Hans Otto

Hans Otto ist prima.

Sehr gut. Auch herzlich willkommen im Podcast, schön, dass du dabei bist. Wo bist du grade unterwegs?

Hans Otto

Ich komme aus einem kleinen Dorf in der Nähe von Bad Hersfeld, etwa 600 Einwohner, also sehr ländlich. Vielleicht hört man im Hintergrund mal einen Hund bellen oder einen Hahn krähen – das ist alles hier bei uns auf dem Gehöft. Bad Hersfeld kennt man vielleicht wegen des großen Amazon-Standorts an der Autobahn A4. Heute bin ich allerdings auch wieder auf Achse, da ich später noch zu einer Konferenz nach Rom fliege. Aktuell sitze ich aber im Homeoffice.

Spannend! Warst du schon mal im Amazon-Logistikzentrum vor Ort? Das würde mich interessieren, weil ich selbst noch nicht dort war. Man sieht es immer von der Autobahn, wie du schon gesagt hast. Hast du da schon einmal Berührungspunkte gehabt?

Hans Otto

Nein, tatsächlich nicht. Aber ich arbeite gerade an einem Projekt mit einem Kunden in Österreich, der für Amazon weltweit die Hochregale produziert.

Spannend zu sehen, dass du aus der Region kommst. Aber jetzt noch kurz zu euch beiden: Wolfgang, du bist bei WAGO. Kannst du kurz erklären, was genau du dort machst und was deine Business Unit macht?

Wolfgang

Ich bin im Business Development tätig und dort für das Thema IoT verantwortlich. Was macht WAGO? WAGO ist ein globaler Hersteller mit Wurzeln in der elektrischen Anschlusstechnik, der sich früh im Bereich Automatisierung etabliert hat, insbesondere mit dem WAGO I/O System. Dieser Geschäftsbereich wurde stetig ausgebaut. Im Business Development bin ich die Schnittstelle, die Kundenanforderungen und Markttrends erfasst, diese intern weitergibt und sicherstellt, dass die passenden Produkte entwickelt und bereitgestellt werden.

Besonders spannend ist ja, dass ihr euch stark auf IoT-Produkte und -Lösungen fokussiert. Wie kam die Verbindung zu Hans Otto zustande? Wie haben eure Unternehmen zueinander gefunden?

Wolfgang

Wir entwickeln unser Produktportfolio stetig weiter und agieren oft als OT-IT-Gateway. In unseren Projekten binden wir häufig an bestehende Leitsysteme an oder entwickeln Lösungen für ERP-Systeme. Dabei arbeiten wir gerne mit Technologiepartnern zusammen. Hans Otto kennen wir schon seit mehreren Jahren. Aus der Zusammenarbeit mit gemeinsamen Kunden und Projekten hat sich eine Technologiepartnerschaft entwickelt, die ich gerne in unsere Produktlösungen einbringe. Beide Seiten profitieren davon.

Hans Otto, vielleicht kannst du uns etwas zu AVEVA erzählen und wie sich euer Portfolio in dieser Partnerschaft ergänzt, damit man das besser versteht.

Hans Otto

AVEVA ist ein Softwareanbieter im Bereich OT, Operations Technology und ET, Engineering Technology. Wir sind bekannt dafür, eine breite Palette von Anwendungen mit unserer Software abzudecken. Gegründet wurde AVEVA 1967 als Spin-off der Universität Cambridge, ursprünglich mit einem Fokus auf Engineering Technology. Wir haben beispielsweise eines der ersten echten 3D-Programme für CAD und CAM entwickelt. Damit werden unter anderem Kreuzfahrtschiffe oder große Gebäude geplant, und das zugehörige Engineering wird ebenfalls umgesetzt.
2018 hat Schneider Electric seine gesamte Software-Sparte aus den Bereichen OT und Data Management an AVEVA übertragen. Ich selbst bin 2021 zu AVEVA gekommen, nachdem das Unternehmen OSIsoft aus den USA übernommen hatte. Bei OSIsoft war ich seit 2004 tätig, also über 20 Jahre. Wir sind besonders für das PI-System bekannt, eine Lösung für Prozessdatenmanagement, die in der Industrie – etwa in der Chemie, Pharma, Öl und Gas, sowie Energieerzeugung und -verteilung – weit verbreitet ist. AVEVA hat heute etwa 6.500 Mitarbeiter und ist eine 100-prozentige Tochter von Schneider Electric.
Warum passen WAGO und AVEVA so gut zusammen? Einerseits könnte man vielleicht eine gewisse Konkurrenz zwischen Schneider Electric und WAGO vermuten, aber AVEVA positioniert sich bewusst als offene und unabhängige Plattform, die vielen Marktteilnehmern zugänglich ist. Unsere Dateninfrastrukturen, wie das PI-System oder die SaaS CONNECT-Plattform, sind darauf ausgelegt, möglichst vielen Drittparteien Zugang zu ermöglichen.
Die ersten Kontakte zwischen AVEVA und WAGO entstanden 2017 über einen gemeinsamen Kunden. Dieser wollte ein Retrofit für seinen Chemiepark durchführen, dabei WAGO-Steuerungen einsetzen und gleichzeitig eine direkte Datenanbindung an das PI-System ermöglichen – ohne eine separate Datenerfassung aufzubauen. Ziel war es, die Daten direkt auf Feldebene über Edge-Computing in das PI-System zu integrieren. So begann unsere Zusammenarbeit und führte zur Entwicklung einer Lösung, die genau diese Anforderungen erfüllt.

Stark. Viele unserer IoT-begeisterten Zuhörer möchten immer auch ein konkretes Praxisbeispiel hören. Ich weiß, dass man oft keine Freigaben von Kunden bekommt, aber vielleicht könnt ihr trotzdem ein Projekt nennen, das veranschaulicht, in welchem Spannungsfeld ihr euch bewegt und wie ihr solche Herausforderungen gemeinsam angeht. Gibt es ein passendes Beispiel?

Wolfgang

Die Digitalisierung und das Thema IoT haben ein breites Anwendungsfeld, das viele Bereiche umfasst: Energiedatenmanagement, Monitoring, Infrastrukturautomation, Predictive Maintenance und mehr. Für heute haben wir das Beispiel der sicheren Tankbeladung ausgewählt, das all diese Punkte vereint.
Bei der sicheren Tankbeladung geht es einerseits um die Erfassung der Füllstände und der zu beladenden Mengen direkt an der Anlage. Andererseits müssen diese Daten in ein ERP- oder SAP-System eingebunden werden, um den gesamten Workflow abzubilden.

Kurz zur Klärung: Wenn du von Tankbeladung sprichst, meinst du damit Silos? Oder Tanks in einem LKW? Oder etwas anderes?

Wolfgang

Es ist vielseitig. Tankbeladung kann ein klassisches Silo sein, unter dem ein LKW steht, oder auch eine große Beladestation für Eisenbahnwaggons. Der Begriff umfasst alle diese Szenarien.
Neben der Füllstandsüberwachung und der Erfassung der befüllten Mengen ist es entscheidend, dass die richtige Zuordnung erfolgt – also dass der richtige Stoff in den richtigen Tankwagen geladen wird. Fehler hierbei könnten zu großen Störfällen führen. Zudem wird der Abrechnungsworkflow im SAP-System integriert.
Ein weiteres wichtiges Element sind intelligente Kamerasysteme, die Anomalien während der Tankbeladung erkennen können. Beispielsweise können sie ruckelnde Ventile oder Leckagen entdecken. Da diese Prozesse oft automatisiert ablaufen, gerade in explosionsgefährdeten Bereichen, sind dort keine Menschen vor Ort, um solche Anomalien wahrzunehmen. Die Kamera kann Anomalien direkt erkennen und auswerten, teilweise bereits auf Anlagenebene. Bei Bedarf kann der Tankbeladevorgang gestoppt werden, um Störfälle zu vermeiden.
Kurz gesagt: Es geht um den Schutz von Umwelt und Menschen sowie die Sicherstellung des reibungslosen Betriebs der Anlage.

Fantastisch! Das ist wirklich ein Case, den wir oft in unserer Community sehen. Wenn ihr jetzt zuhört und denkt: Tankbeladung ist nicht mein Thema, könnt ihr diesen Use Case als Beispiel betrachten, da er sich gut auf andere Anwendungen übertragen lässt. Es gibt viele ähnliche Projekte in unserem Netzwerk, und es ist spannend, dass wir uns heute dafür entschieden haben.
Bei der Tankbeladung geht es einerseits um Condition Monitoring mit Schnittstellen zur Wartung und andererseits darum, wie die Datenerfassung technisch richtig umgesetzt wird, auch im Kontext von Retrofit. Vielleicht können wir den Business Case etwas genauer herausarbeiten. Du hast es bereits angesprochen: Kunden investieren hier erhebliche Aufwände. Welche Einsparungen sind möglich, und warum lohnt es sich, in IoT-Technologien zu investieren?
Was verlieren Kunden – überspitzt gesagt – aktuell an Zeit und Geld? Und was sind die wesentlichen Herausforderungen im Business Case?

Hans Otto

Wenn man solche Systeme implementiert, muss man immer prüfen, ob sich die Investition lohnt. Bei unseren Kunden sehen wir häufig eine Vielzahl unterschiedlicher Systeme, die nicht miteinander kommunizieren. Wir nennen das das heilige Spaghetti-Monster: Es gibt zahlreiche Datenquellen, neben dem SCADA-System etwa Excel-Dateien oder Steuerungen, in denen Daten ankommen, die aber nicht direkt ins SCADA-System eingebunden sind, weil sie oft nicht für die Prozesssteuerung erforderlich sind.
Instandhalter haben dadurch selten automatisierten Zugriff auf die für sie relevanten Daten und werden erst aktiv, wenn eine Maßnahme dringend notwendig ist. Unser Ansatz – beispielsweise mit dem PI-System oder durch Retrofit-Lösungen mit Steuerungen – besteht darin, diese Daten für Instandhalter und andere Nutzergruppen im Unternehmen zugänglich zu machen.
Schaut man sich den Use Case der sicheren Tankbeladung an, finden wir bei Kunden oft noch eine Zettelwirtschaft: Daten werden manuell eingetragen, was zu Fehlern wie Zahlendrehern führen kann. Es fehlt eine verlässliche Datenbasis, auf die man sich verlassen kann und deren Daten in ERP-Systemen weiterverwendet werden können.
Wenn wir uns das automatisiert ansehen: Zum einen erfolgt die Kennzeichenerfassung des LKWs, der zur Tankbeladung kommt. Zum anderen werden alle Informationen überprüft: Findet der Tankladevorgang wie geplant statt? Sind alle Bedingungen erfüllt? Welches Material wird in welcher Menge be- oder entladen? Das PI-System ermöglicht es, Daten aus unterschiedlichen Quellen zu konsolidieren und zu kontextualisieren.
Betrachtet man etwa die SCADA- oder Leitsystem-Ebene einer Tankanlage, sieht man möglicherweise, welche Materialien in den Tanks lagern, welche Temperaturen oder Drucke herrschen. Es fehlt jedoch der Kontext: Was wird be- oder entladen? Dieser Kontext kann durch Retrofitting geschaffen werden, indem zusätzliche Datenquellen angezapft und in die Analyse einbezogen werden.
Mit einer automatisierten Protokollierung von Tankbeladevorgängen wird der Business Case oft schnell ersichtlich. Man erkennt Zusammenhänge, die vorher nicht erkennbar waren, da der Zugriff auf diese Daten fehlte. Die Kunst liegt darin, verschiedene Datenquellen und Datentöpfe miteinander zu verknüpfen, wodurch sich erhebliche Optimierungspotenziale eröffnen.

Absolut! Ich habe parallel mal in unsere Community-Datenbank geschaut, wie andere Kunden ähnliche Use Cases umgesetzt haben. Das Thema Flottenmanagement ist ein großes Feld. Viele Kunden verlieren hier durch schlecht ausgelastete Lkw-Flotten oder unnötige Fahrten enorme Summen. Wir haben ein Projekt, bei dem bis zu 2.000 Fahrten pro Jahr eingespart werden könnten, wenn die Planung optimiert würde.
Auch Bestandsmanagement und digitale Nachbestellung sind wichtige Themen. Hier entstehen oft hohe Kosten durch Überbestände oder ineffiziente Nachbestellungen, die durch bessere Planung vermieden werden könnten. Das ist ein valider Business Case mit großem Potenzial.
Ihr habt vorhin ein Projekt in einem Chemiepark erwähnt, bei dem es darum ging, keine zusätzlichen Daten erfassen zu müssen. Könnt ihr dazu mehr erzählen? Was sind häufige Herausforderungen oder Fehler, die Kunden bei solchen Projekten machen? Wo liegen die technischen Stolpersteine?

Wolfgang

Ein entscheidender Punkt – und das wurde vorhin schon kurz angesprochen – ist der Faktor Mensch. Obwohl wir alle Menschen sind, muss dennoch versucht werden, diesen Faktor soweit wie möglich zu automatisieren, um höhere Effizienz und mehr Sicherheit zu gewährleisten.
Ein Beispiel abseits der Tankbeladung sind Anwendungen, bei denen die Beladung eines LKWs dokumentiert wird. Häufig werden solche Prozesse manuell mit Fotos durchgeführt, um Schäden oder nachfolgende Schäden zu vermeiden. Automatisierte Lösungen können hier viel effektiver sein.
Eine große Herausforderung in solchen Projekten ist oft, dass zu wenige Mitarbeiter vor Ort sind, die ein breites Verantwortungsfeld abdecken müssen. Wenn Prozesse überwiegend manuell ablaufen, schleichen sich Fehler ein. Diese können nicht nur zu Störungen, sondern auch zu vollständigen Anlagenstillständen führen. Das ist ein enormer Optimierungsprozess.

War das dieselbe technische Herausforderung, die euer Chemie-Kunde hatte? Gerade im Hinblick auf die Datenerfassung – ihr hattet erwähnt, dass keine zusätzlichen Daten erfasst werden sollten. Passt das hier dazu, oder handelt es sich um eine andere Herausforderung?

Wolfgang

Das passt durchaus in die gleiche Kategorie, wie Hans Otto es vorhin beschrieben hat: Es geht um die Dokumentation korrekter, verlässlicher Daten direkt aus dem Anlagenfeld. Oft stehen falsche oder unvollständige Daten zur Verfügung, was Optimierungsmaßnahmen erschwert oder unmöglich macht. Richtige reelle Daten sind die Grundlage, und diese müssen automatisiert erfasst werden. Ohne automatisierte Datenerfassung und Zuordnung lässt sich kein nachhaltiger Optimierungsprozess entwickeln.

Absolut. Ich kann mir vorstellen, dass auch das Thema Schnittstellen ein großes Problem ist – die Daten sollen ja, wie ihr schon erwähnt habt, ins ERP oder andere IT-Systeme integriert werden. Hans Otto, das ist doch auch eines eurer Schwerpunkte, oder? Ist Schnittstellen-Management nicht eine riesige Herausforderung?

Hans Otto

Ja, es gibt viele verschiedene Schnittstellen, insbesondere bei Altanlagen mit traditionellen Leitsystemen, die oft 20, 30 oder sogar 40 Jahre alt sind. Auf der anderen Seite gibt es moderne Ansätze wie OPC UA oder MQTT, und die Herausforderung besteht darin, diese beiden Welten miteinander zu verbinden.
Auf AVEVA-Seite, insbesondere mit dem PI-System oder dem ehemals als Wonderware bekannten System, bieten wir viele native Schnittstellen, die mit Prozessleitsystemen, SCADA-Systemen und ähnlichen Technologien out of the box kompatibel sind.
Wenn wir jedoch in ein Szenario eintreten, in dem eine vereinheitlichte Datenerfassung erforderlich ist – beispielsweise bei Anlagen, bei denen bisher keine Daten erfasst wurden – stellt sich die Frage, wie man die Datenerfassung nachrüsten kann. Eine Möglichkeit wäre, zusätzliche Software und Industrie-PCs einzusetzen, um die Protokolle der Anlage zu verarbeiten. Eine effizientere Alternative bietet jedoch die WAGO PFC.
Mit der WAGO PFC kann die Datenerfassung direkt on the Edge erfolgen. Die WAGO Steuerung erfasst die Protokolle der Anlage und transformiert sie in Standardprotokolle wie MQTT oder OPC UA. Diese Daten können dann über eine Standardschnittstelle, die als Docker-Image direkt auf der Steuerung läuft, in das PI-System oder unsere CONNECT Data Services, eine SaaS-Lösung für OT-Datenmanagemen, übertragen werden.
Gerade im Retrofit-Bereich vereinfacht diese Lösung die Datenerfassung erheblich. Je weniger zusätzliche Komponenten zwischengeschaltet werden müssen, desto weniger Komplexität entsteht im gesamten Prozess.

Wolfgang

Ich möchte an dieser Stelle noch eine kurze Ergänzung machen; bei Projekten stellen wir oft fest, dass der Gedanke besteht, man könne einfach eine standardisierte Lösung implementieren. Allerdings gibt es gerade im Retrofit-Bereich kaum standardisierte Anlagen. Jede Anlage bringt individuelle Herausforderungen mit sich, und das ist ein entscheidender Punkt.
Deshalb möchte ich Hans Otto ergänzen: Auf der OT-Ebene bereiten wir Daten gezielt vor, angepasst an die spezifischen Anforderungen der jeweiligen Anlage. Diese aufbereiteten Daten werden dann in einem passenden Format auf der IT-Ebene weitergegeben.

Vielen Dank! Ich werde oft gefragt, wie andere Unternehmen solche Use Cases umsetzen, welche Best Practices es gibt und wo mögliche Fallstricke liegen. Warum scheitern solche Projekte manchmal, und was sind die Hebel, um sie erfolgreich zu machen?
Außerdem habe ich eine Frage, die mir durch den Kopf geht: Der Erfolg hängt vermutlich stark davon ab, welche Daten erhoben werden, oder? Es gibt ja klassische Daten wie Füllstände, die kontinuierlich überwacht werden, um in Echtzeit reagieren zu können. Aber es könnten auch Verbrauchsdaten sein, die anzeigen, wann eine Nachbestellung notwendig wird – was dann eine Schnittstelle ins ERP-System benötigt. Könnt ihr dazu mehr sagen? Seht ihr das auch so, dass die Art der Daten den Lösungsansatz stark beeinflusst?

Wolfgang

Vielleicht zur Ergänzung aus der OT-Perspektive: Bei WAGO unterscheiden wir klar zwischen OT- und IT-Welt. In der OT-Welt haben wir oft Bestandsanlagen mit einer Vielzahl an Standardschnittstellen, die wir bedienen müssen. Dafür bieten wir flexible I/O-Karten mit unterschiedlichen Schnittstellen an, die individuell zusammengestellt werden können.
Hinzu kommt häufig zusätzliche Sensorik, die in die Anlage integriert wird und neue Schnittstellen mit sich bringt. Diese Schnittstellen werden mit der Zeit immer komplexer und müssen entsprechend aufbereitet werden.
Das war mein Überblick aus der OT-Welt. Jetzt übergebe ich gerne an Hans Otto, der das vielleicht aus der IT-Perspektive ergänzen kann.

Hans Otto

Unsere Kunden beschäftigt derzeit vor allem die Konsolidierung von OT- und IT-Daten. Auf der einen Seite gibt es den starken Wunsch, Daten aus Leitsystemen, SCADA-Ebenen oder Retrofit-Steuerungen zu nutzen. Man versucht, diese verschiedenen Datentöpfe miteinander zu verbinden, und dafür wird häufig die Cloud genutzt. Daten werden aus dem OT-Bereich erfasst und in die Cloud übertragen.
Das Thema Herausforderungen und Fallstricke passt hier gut. Viele Kunden versuchen, auf Basis verschiedener Datensilos ihre eigene Data-Management-Lösung für die Cloud zu entwickeln. Es gibt zahlreiche Beispiele, bei denen wir mit unserer Connect Data Services Cloud-Infrastruktur reagiert haben. Ziel ist es, Daten aus dem OT-Bereich in ein klassisches IT-System zu integrieren. Dabei kommt es jedoch häufig vor, dass die Datenformate nicht kompatibel sind. Auf der einen Seite haben wir kontinuierliche Prozessdaten wie Füllstände und Temperaturen – klassische Messdaten. Auf der anderen Seite stehen transaktionsbasierte Datenmodelle, die sich am besten in relationalen Datenbanken organisieren lassen. Die Verknüpfung dieser beiden Modelle birgt viele Herausforderungen.
Große Hyperscaler locken IT-Abteilungen oft mit dem Versprechen, neue Geschäftsfelder zu erschließen, was zu groß angelegten Data-Management-Implementierungen führt. IT-Abteilungen wachsen, Data Scientists fordern hochfrequente Sensordaten in Millisekunden-Taktung, um überhaupt Mehrwerte zu generieren.
Unser Ansatz unterscheidet sich grundlegend: Wir nutzen die OT-Daten im PI-System und leiten sie in unsere CONNECT Data Services, eine SaaS-Cloud speziell für OT-Daten, weiter. Dort ermöglichen wir Datenanalysen bis hin zu Predictive Maintenance. Gleichzeitig bieten wir nahtlose Integrationsmöglichkeiten in IT-Systeme, die auf der IT-Seite angesiedelt sind, wie beispielsweise Databricks, Snowflake und ähnliche Lösungen. So überbrücken wir die Datenintegration von der Feldebene über die Leitsystem- und Datenmanagementebene im OT-Bereich bis hin zum umfassenden Data-Management im IT-Bereich. Das macht unseren Ansatz für Kunden besonders interessant.

Das heißt, dein Statement lautet, dass bestimmte Kundensegmente besser beraten sind, keine eigene Data-Management-Plattform aufzubauen, sondern auf Partnerschaften zu setzen. Ihr seid Experten in diesem Bereich, und eine Standard-Cloud-Lösung von Hyperscalern reicht oft nicht aus. Man muss die verschiedenen Datentypen und ihre optimale Speicherung berücksichtigen, damit sie für unterschiedliche Use Cases abrufbar sind. Das wäre hier dein Punkt, richtig?

Hans Otto

Genau so ist es. Das ist auch der Schwerpunkt meiner Arbeit in den sogenannten Lighthouse-Projekten, bei denen ich als Solutions-Architekt bei AVEVA tätig bin. Diese Projekte wurden ins Leben gerufen, als wir noch als OSIsoft unsere OSIsoft Cloud Services auf den Markt bringen wollten. Ziel ist es, gemeinsam mit Kunden in Innovationsprojekten von acht bis zwölf Wochen, manchmal auch länger, zu evaluieren, wie Use Cases umgesetzt werden können, welcher Business Case dahintersteht und ob die Technologie so funktioniert, wie wir es planen.
WAGO ist in diesen Projekten ein geschätzter Partner, insbesondere im Bereich Energieeffizienz. Mit dem EDM, also Energiedatenmanagement, bietet WAGO eine Lösung zur Erfassung von Energiedaten, die direkt in unsere Systeme integriert und uns zur Verfügung gestellt werden kann.

Das ist die perfekte Überleitung! Ich wollte euch zum Abschluss noch ein paar Fragen dazu stellen, wie genau ihr diese Lösung umsetzt. Ihr habt ja schon einiges angesprochen, wie eure SaaS CONNECT Data Services. Wenn ich als Zuhörer jetzt sage: Ich möchte diesen Use Case mit euch umsetzen und mich dazu austauschen, wie funktioniert das konkret?
Könnt ihr erklären, wie eine Gesamtlösung aussehen würde? Natürlich muss der Kunde nicht alle Bausteine nutzen, aber es wäre spannend zu verstehen, was ihr anbietet – von der Datenerfassung bis hin zur Integration. Vielleicht starten wir mit der Datenerfassung. Wolfgang, ich nehme an, hier kommt WAGO mit eurer Hardware ins Spiel, zusammen mit der IT-Infrastruktur, um die Daten über Schnittstellen weiterzugeben. Wie genau funktioniert das?

Wolfgang

Genau, das ist im Grunde genommen recht einfach und strukturiert. Der erste Schritt besteht darin, die vorhandenen Daten zu erfassen – gerade bei Brownfield-Anlagen. Wir erstellen zunächst eine Liste der verfügbaren Daten und prüfen, welche Schnittstellen benötigt werden. Daraufhin führen wir Beratungsgespräche, bei denen wir gemeinsam mit dem Kunden die passenden Schnittstellenkarten und Lösungen identifizieren.
Oftmals können wir auf bereits fertige Solution Packages zurückgreifen, die wir auf der PFC- oder Edge-Computing-Ebene anbieten. Dazu gehört beispielsweise ein integrierter Datenlogger. So kommen wir schnell in eine detaillierte Diskussion mit dem Kunden. Das Besondere an unseren Beratungsgesprächen ist die enge Zusammenarbeit: Wir bringen sowohl unsere OT-Expertise als auch die Erfahrungen und Lösungen von Partnern wie AVEVA ein. Mit vorgefertigten Paketen wie dem EDM können wir häufig direkt starten. EDM ist beispielsweise eine einsatzbereite Applikation in einer Box, die sich problemlos an bestehenden Anlagen nachrüsten lässt.
In der weiteren Diskussion mit dem Kunden entwickeln wir gemeinsam eine maßgeschneiderte Lösung, die genau seinen Anforderungen entspricht. Es entsteht ein aktiver Dialog.

Das ist super spannend und zeigt auch die Stärke eurer Rolle und Expertise bei WAGO. Ihr habt so viele unterschiedliche Projekte umgesetzt, dass ihr für jeden Use Case Empfehlungen geben könnt – von der passenden Hardware bis hin zur Edge-Vorbereitung und der Integration mit Partnern wie AVEVA.
Für alle Zuhörer: Wenn ihr neugierig seid, schaut euch gerne das Profil von WAGO auf unserer Plattform iotusecase.com an. Dort findet ihr zahlreiche spannende Projekte. Selbst wenn euer Use Case nicht Füllstand, sondern etwas Ähnliches ist, lohnt sich ein Gespräch mit Wolfgang und Hans Otto. Ihr könnt von ihrer Erfahrung profitieren und euren Use Case gemeinsam entwickeln.
Eine Anschlussfrage: Die Datenerfassung erfolgt über eure Controller und Hardware, die auf der Edge historische Daten vorverarbeitet, oder? Wie funktioniert die Übergabe in die IT-Welt, und was ist das Produkt, das AVEVA hier einbringt?

Hans Otto

Bei AVEVA sind wir breit aufgestellt, nicht nur mit dem PI-System, sondern auch mit der AVEVA System Platform, die vielen noch als Wonderware bekannt ist.
Wenn Daten aus einer Steuerung oder einem Leitsystem kommen, landen sie im PI-System, das aus mehreren Bestandteilen besteht. Dazu gehört das Data Archive, ein klassischer Historian. Aber das PI-System geht weit über einen einfachen Historian hinaus, der Daten nur stupide sammelt, wie ein Flugschreiber.
Mit dem Asset Framework im PI-System können Daten kontextualisiert werden: Woher stammen sie? Was bedeuten sie? In welcher Maßeinheit wurden sie erfasst? Nutzer können außerdem Ereignisse, Alarme und Benachrichtigungen definieren, um die Daten optimal zu nutzen.
Zusätzlich bieten wir mit unseren Connect Data Services eine Cloud-Lösung, die eine nahtlose Integration vom PI-System oder der System Platform ermöglicht. Aber dabei können Daten auch von Edge-Computern wie PFC200 oder PFC300 direkt in die Cloud übertragen werden. Diese Edge-to-Cloud-Integration ist besonders spannend.
Oft erleben wir bei Kunden, dass entweder WAGO oder AVEVA bereits vor Ort sind – manchmal auch beide. Die Herausforderung ist jedoch, dass die Abteilungen beim Kunden oft nicht miteinander sprechen. Ein Beispiel ist die Logistik, bei der ein Kunde einmal sagte: Logistik ist Krieg. Unterschiedliche Abteilungen bauen parallel Infrastrukturen auf, anstatt gemeinsam vorhandene Lösungen zu nutzen.
Häufig stellt sich die Frage: Warum wird eine separate Applikation für einen Teilbereich angeschafft, wenn das PI-System bereits vorhanden ist und die Daten nur kontextualisiert und weitergegeben werden müssen? Solche Situationen sehe ich oft in meinen Lighthouse-Projekten.
Ein Beispiel ist ein Hersteller für Amazon-Regale, aber auch eine große Mine in Nordschweden, wo wir uns ein Transportband ansehen, das im kalten Winter oft ausfällt. Dort geht es darum, die richtigen Daten zu erfassen und Mehrwert aus der Plattform zu generieren.
Die Kombination aus uns beiden als starken Partnern ist in solchen Projekten eine sehr interessante und wirkungsvolle Lösung.

Vielen Dank, dass du das nochmal angesprochen hast! Ich kann an dieser Stelle wirklich nur empfehlen: Vernetzt euch mit Hans Otto und Wolfgang. Ich packe eure LinkedIn-Kontakte in die Show Notes – schaut dort einfach vorbei und nehmt Kontakt auf.
Wir sind heute nicht so tief in die Technik eingetaucht, aber ich werde weiterführende Links in die Show Notes packen, damit ihr dort mehr nachlesen könnt. Für die heutige Kurzvorstellung war das schon ein sehr guter Überblick.
Vielleicht noch eine letzte Frage zum Abschluss: Wie sieht es für die nächsten Jahre aus? Was erwartet uns bis 2025 und darüber hinaus? Könnt ihr etwas aus dem Nähkästchen plaudern – sei es zu neuen technischen Features oder eurer Partnerschaft?

Wolfgang

Von unserer Seite planen wir, sogenannte Solution Packages stärker anwendungsbezogen zu bündeln und diese als fertige Verkaufspakete anzubieten. Das Ziel ist es, den Kunden die Lösung so einfach wie möglich zu machen.
Häufig hören wir Fragen wie: Ist das mein Anwendungsfall? Wie teuer ist das? Mit den Solution Packages können wir diese Fragen direkt beantworten, indem wir sagen: Für diesen Use Case benötigst du Hardware XYZ, und das ist der Preis. So können wir Projekte deutlich schneller starten und Kunden gezielt unterstützen.

Cool! Das heißt, ihr schnürt Pakete für spezifische Use Cases wie Füllstandsüberwachung oder andere häufige Szenarien. Das macht es für die Kunden einfacher, direkt eine Lösung zu finden, die auf ihren Anwendungsfall passt. Sehr spannend!

Wolfgang

Genau, das bezieht sich vor allem auf die Feldautomatisierungsebene und die Edge-Computing-Ebene. Mit unseren skalierbaren Produkten setzen wir bereits vorgefertigte Applikationen auf, die Werte aufbereiten und vorverarbeiten. Darüber hinaus bietet unsere WAGO Solution Plattform eine Ebene, die besonders bei einer großen Anzahl von Controllern im Feld hilfreich ist, beispielsweise zur Optimierung der Wartung.
Ein häufiges Szenario ist die Aktualisierung des Firmware-Stands von Controllern. Über die Plattform können alle Controller zentral angezeigt und Änderungen per Knopfdruck durchgeführt werden. Auch IT-Sicherheitsanforderungen werden abgedeckt, wie der Fernzugriff auf vernetzte Controller – ein riesiges Feld, das ebenfalls stark an Bedeutung gewinnt.

Ihr arbeitet in diesem Bereich auch eng mit Partnern zusammen, richtig? Ihr habt ja ein Netzwerk aus verschiedenen Partnern, von Portainer bis hin zu kleineren und größeren Anbietern, die Bausteine liefern und mit denen ihr im Partnering stark aufgestellt seid.

Wolfgang

Ja, genau! Das ist tatsächlich ein Thema für sich und könnte einen eigenen Podcast füllen. Partnering ist eine große strategische Ausrichtung von uns.

Sehr schön, vielen Dank! Ich fand es heute wirklich spannend – sowohl den geschäftlichen als auch den technischen Business Case. Es wurde klar, wie eure Gesamtlösung funktioniert, von der Datenerfassung über die Übertragung bis hin zur Cloud-Ebene. Eure Partnerschaft ist wirklich beeindruckend, und ich freue mich darauf, zu sehen, was in den nächsten Jahren noch kommt. Vielleicht machen wir ja nächstes Jahr eine Folge mit Updates zu weiteren spannenden Projekten.
Vielen Dank, dass ihr heute dabei wart! Damit möchte ich das letzte Wort an euch übergeben.

Hans Otto

Für mich war das heute auch sehr spannend, das erste Mal an einem Podcast teilzunehmen. Es hat mir viel Spaß gemacht, und ich mache sowas gerne wieder – vor allem, wenn wir beim nächsten Mal vielleicht noch mehr über unsere Projekte oder die Zusammenarbeit mit WAGO sprechen können. Vielen Dank auch an die Zuhörer für ihre Geduld und dafür, dass sie bis zum Ende zugehört haben.

Wolfgang

Dem kann ich mich nur anschließen. Es hat mir ebenfalls sehr viel Spaß gemacht, vor allem in dieser Runde. Ein großes Dankeschön auch an die Zuhörer. Wir hoffen, dass wir ein wenig Klarheit in diese komplexe Welt bringen und vielleicht den einen oder anderen Anreiz gegeben haben, intensiver über solche Themen nachzudenken.

Vielen Dank euch beiden und macht’s gut! Ich wünsche euch eine schöne Woche. Ciao!

Hans Otto

Euch auch, tschüss!

Wolfgang

Ciao!