Epple Druckfarben & Innomat: Digitale Chargenverfolgung mit Kalisto IoT

Heute habe ich euch ein spannendes Projekt aus der chemischen Produktion mitgebracht. Mit dabei ist die Firma Epple Druckfarben – ein traditionsreiches Familienunternehmen mit Wurzeln bis ins Jahr 1870. Seit Jahrzehnten steht Epple für kontinuierliche technologische Innovation und geht nun auch den wichtigen Schritt in Richtung Digitalisierung. Deshalb freue ich mich sehr, dass sie heute hier sind.
Im Fokus steht der Use Case Chargenverfolgung – ein zentrales Thema, das ihr sicherlich kennt. Doch was ist das Digitalisierungspotenzial für Epple und ihre Kunden? Wie übernimmt Epple eine Pionierrolle bei nachhaltigen Produkten? Und was bedeutet das für den Verpackungsdruck und die gesamte Branche? Welche Best Practices kann man für die eigene Umsetzung mitnehmen? Wie ist Epple dabei vorgegangen, und welche Herausforderungen mussten auf dem Weg gemeistert werden?
Um diese Fragen zu beantworten, habe ich heute Tobias Friedrich eingeladen. Er ist Projektleiter bei Epple. Außerdem mit dabei: ihr IoT-Partner für die Umsetzung – die Innomat-Automation AG, heute vertreten durch Marco Müller, er ist der technische Leiter.
Was genau umgesetzt wurde und welche Best Practices sich daraus ergeben, erfahrt ihr jetzt. Alle Details zur Implementierung findet ihr wie immer unter www.iotusecase.com und in den Show Notes. Viel Spaß – und ab ins Podcaststudio!

Hallo Marco, hallo Tobias! Tobias, ich starte mal bei dir: Wie geht’s dir heute? Wo erreiche ich dich gerade?

Tobias

Mir geht’s gut, danke! Es ist Freitag – direkt vor dem Urlaub – also auf jeden Fall eine sehr angenehme Stimmung.

Sehr schön! Kurze Nachfrage: Wo bist du eigentlich gerade? Ihr sitzt ja mit Epple Druckfarben laut Google bei Neusäß?

Tobias

Genau, ich bin heute im Homeoffice. Epple Druckfarben hat seinen Sitz in Neusäß, das liegt in der Nähe von Augsburg.

Schön! Dann viele Grüße, falls auch Kollegen von dort zuhören – und natürlich auch an alle, die gerade mit dabei sind. Marco, wie geht’s dir? Wo erreiche ich dich gerade?

Marco

Ich bin in meinem Büro in Frauenfeld, wo sich unsere Zweigstelle der Firma Innomat befindet. Das Wochenende steht vor der Tür – es sind noch ein paar Aufgaben zu erledigen, aber dann können wir entspannt ins Wochenende starten.

Sehr schön! Für alle, die Frauenfeld nicht kennen – kannst du kurz erklären, wo ihr da genau sitzt?

Marco

Frauenfeld liegt in der Nähe von Winterthur, also in der Bodenseeregion.

Ah ja, sehr schön. Schön, dass ihr mit dabei seid – ich freue mich schon sehr. Vielleicht zum Einstieg: Wie kommt es eigentlich, dass ihr heute gemeinsam hier im Podcast seid? Ich weiß aus unserer Vorbesprechung, dass ihr schon länger ein gemeinsames Projekt macht. Könnt ihr mir erzählen, wie ihr euch kennengelernt habt? Woher kennen sich die Firmen? Gibt’s da eine kleine Background Story?

Tobias

Ich glaube, die Background Story musst du erzählen, Marco. Als ich vor sieben Jahren bei Epple angefangen habe, war die Firma Innomat auf jeden Fall schon ein bekannter Partner.

Marco

Genau. Wir – also die Firma Innomat, früher noch inklusive der übernommenen Firma Asprotec – haben schon vor über 15 Jahren die ersten vollautomatischen Dosiersysteme installiert. Damals haben wir Aufträge direkt aus dem ERP-System erhalten und diese automatisiert auf den Dosieranlagen produziert. Dabei wurden sämtliche Chargendaten erfasst und zurückgemeldet – über drei verschiedene Maschinen bzw. Anlagen hinweg. Seitdem sind wir in kontinuierlichem Kontakt mit der Firma Epple.

Verstehe – die haben also noch eure Dosieranlagen im Einsatz. Sehr spannend! Bleiben wir kurz bei Epple. Tobias, was ist eigentlich deine typische Rolle? Ihr seid ja ein führender Anbieter von Druckfarben – kannst du ein bisschen erzählen, wie dein Arbeitsalltag aussieht und wie es bei euch im Werk zugeht?

Tobias

Ich fange mal mit dem Teil an, der etwas schwieriger zu beantworten ist: mein Arbeitsalltag. Du hast mich ja vorhin als Projektleiter vorgestellt – aktuell bin ich Logistikleiter. Das ist Teil meiner Entwicklung der letzten sieben Jahre bei Epple. Ich habe ursprünglich als Industriekaufmann angefangen, dort auch meine Ausbildung gemacht. Danach hat sich vieles weiterentwickelt: Ich war eine Zeit lang Produktionsplaner, habe dann ein berufsbegleitendes Studium absolviert und bin schließlich in die Rolle des Projektleiters für Digitalisierung gewechselt.
In dieser Rolle war auch das Projekt, über das wir heute sprechen, ein zentraler Bestandteil.
Was meinen Alltag angeht – kein Tag ist wie der andere. Es sind zum Glück immer spannende Themen, die direkt aus dem Betrieb kommen – insbesondere aus Logistik und Produktion. Es geht darum, Herausforderungen zu lösen, Prozesse zu verbessern und sicherzustellen, dass wir unsere Druckfarben effizient herstellen und ausliefern können.

Okay, das heißt, wenn man sich euer Produktportfolio anschaut – von Lacken bis hin zu verschiedenen Systemen und Verpackungsdruckfarben – stellt ihr das alles direkt bei euch im Werk her?

Tobias

Genau. Wir sind auf der einen Seite spezialisiert – wir stellen ausschließlich Bogenoffset-Druckfarben her. Das bedeutet, unsere Produkte sind für den Einsatz auf Bogenoffset-Industriedruckmaschinen ausgelegt. In diesem Bereich verstehen wir uns als Vollsortimenter. Wir bieten also ein umfassendes Portfolio an Farben an – von Standardfarben bis hin zu Speziallösungen – sowie sämtliche Druckzusatzmittel, wie zum Beispiel Lacke, die du gerade schon erwähnt hast, und weitere Druckhilfsmittel, die man in diesem Umfeld benötigt.

Okay, spannend! Eure Kunden sind dann vermutlich diejenigen, die diese Lacke und Druckfarben einkaufen und weiterverarbeiten? Oder wer sind so eure klassischen Kundengruppen?

Tobias

Im Grunde genommen haben wir zwei Kundengruppen: Entweder ist es die Druckerei selbst, die unsere Farben direkt einsetzt, oder ein Händler, der unsere Produkte weiterverkauft – ebenfalls an Druckereien.

[05:43] Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus

Was passiert denn aktuell in eurem Markt, dass sich ein Unternehmen wie Epple dazu entschließt, in diesem Bereich zu investieren und entsprechende Projekte voranzutreiben? Wird das von euren Kunden angestoßen oder ist es eher ein internes Thema? Erzähl doch mal – was passiert gerade bei euch, und was ist konkret euer Digitalisierungsprojekt?

Tobias

Das ist tatsächlich ganz spannend, wenn man über Digitalisierung spricht – denn wir stellen ein Produkt her, das eigentlich im krassen Gegensatz dazu steht: Es wird am Ende analog verdruckt. Man könnte meinen, dass heute weniger gedruckt wird – man sieht zum Beispiel weniger Prospekte im Briefkasten. Trotzdem nimmt das Drucken zu, vor allem im Verpackungsbereich. Das hattest du vorhin auch schon erwähnt – das ist ein wichtiges Feld für uns, in dem wir stark sind und noch stärker werden wollen.
Gerade hier ist das Thema Chargenverfolgung besonders relevant. Verpackt wird heute fast alles, aber die Anforderungen an Verpackungen steigen stetig – unter anderem durch gesetzliche Vorgaben. Es gibt zunehmend strengere Richtlinien, die eine lückenlose Chargenverfolgung verlangen, insbesondere wenn Verpackungen direkt oder indirekt mit Lebensmitteln in Kontakt kommen.
Das ist der eine Treiber. Auf der anderen Seite ist Chargenverfolgung auch intern für uns wichtig. Wir können viel über die Qualität unserer Produkte lernen, wenn wir zum Beispiel sehen, dass bestimmte Qualitätswerte schwanken – etwa durch Unterschiede in den Rohstoffen. Wenn wir wissen, dass diese Schwankungen innerhalb einer Charge gleich geblieben sind, können wir Rückschlüsse auf das Endprodukt ziehen – zum Beispiel im Hinblick auf Eigenschaften wie Viskosität.

Das ist sehr spannend! Ich würde da gleich noch einmal tiefer einsteigen. Heißt das also, Chargenverfolgung bedeutet in eurem Fall die lückenlose Nachverfolgbarkeit von Produkten und Materialien? Betrifft das vor allem die Verpackungen – habe ich das richtig verstanden?

Tobias

Wir führen die lückenlose Chargenverfolgung grundsätzlich bei allen unseren Produktionen durch. Besonders stark nachgefragt wird sie aber von Kunden im Bereich Verpackungsdruck.

Okay, also zum Beispiel eine Druckerei kommt auf euch zu und sagt: „Früher haben wir das vielleicht mit Zetteln oder Excel gemacht – heute möchten wir einen digitalen Datensatz von euch.“ So in etwa?

Tobias

Genau. Wenn wir einem Kunden Farbe verkaufen, steht auf der Dose eine Chargennummer. Anhand dieser Nummer können wir genau nachvollziehen, welche Rohstoffe darin enthalten waren – jeweils mit ihrer eigenen Chargennummer. Auch die verwendeten Halbfabrikate haben wiederum eigene Chargennummern, die ebenfalls rückverfolgbar sind. So kann man – auch wenn das Endprodukt aus mehreren Halbfabrikaten besteht, die ihrerseits wieder aus weiteren Halbfabrikaten bestehen – letztlich bis zur ursprünglichen Rohstoffcharge zurückverfolgen.

Verstanden. Und dieses ganze Thema lässt sich ja auch mithilfe von IoT-Technologien umsetzen – darum geht es ja auch heute in unserem Gespräch. Du hast vorhin noch etwas Spannendes gesagt: Die Qualität schwankt in Bezug auf die eingesetzten Rohstoffe. Kannst du das noch mal etwas genauer erklären? Wie könnt ihr solche Schwankungen datengetrieben erkennen?

Tobias

Ja, gerne. Wir beziehen unsere Rohstoffe und sobald diese bei uns eingebucht werden, führen wir eine entsprechende Wareneingangskontrolle durch. Dabei messen wir bestimmte Qualitätsmerkmale – zum Beispiel die Viskosität, also wie flüssig die Komponente ist. Bei Naturprodukten gibt es beispielsweise von Haus aus Schwankungen in der Qualität.
Durch diese Eingangskontrolle haben wir die Möglichkeit zu sehen: Welche Eigenschaften bringt der Rohstoff mit? Im Zweifel müssen wir dann unsere Rezeptur anpassen, um sicherzustellen, dass der Qualitätsstandard für unsere Kunden trotzdem erreicht wird – zum Beispiel im Hinblick auf die gewünschte Viskosität.

Verstehe, danke. Und bevor ihr mit Innomat zusammengearbeitet habt – wie habt ihr das früher gemacht, also nicht digital?

Tobias

Ich würde sagen, das war zweigeteilt. Manche Dinge wurden früher gar nicht gelöst, einfach weil der Markt oder die Kunden es nicht gefordert haben – oder weil es schlicht nicht notwendig war. In diesen Fällen bringt die Digitalisierung einfach eine klare Verbesserung.
Andere Themen haben wir zwar gelöst, aber mit erheblichem Aufwand. Wie du es vorhin schon vermutet hast: teilweise ganz klassisch mit Zetteln. Da wurde beispielsweise die Chargennummer handschriftlich auf dem Fertigungsauftrag vermerkt. Wenn dann ein Qualitätsproblem auftauchte und man zurückverfolgen wollte, woher es kam, musste man sich erst mal durch die Unterlagen wühlen.

Ihr seid ja in der chemischen Produktion unterwegs – gab es spezielle Anforderungen aus der Branche, die eure Kunden an euch gestellt haben? Ich denke da z. B. an GMP oder andere Standards. Gab es Kunden, die gesagt haben: „Das müsst ihr erfüllen, wenn wir langfristig mit euch arbeiten wollen“ – mal ganz hart formuliert?

Tobias

Ja, tatsächlich gibt es Kunden mit solchen Anforderungen – hauptsächlich im Bereich Verpackungsdruck. Manche von ihnen fragen gezielt nach einer lückenlosen Chargenverfolgung, obwohl sie im Detail gar keine Daten benötigen. Im Grunde testen sie uns damit – etwa indem sie erwarten, dass wir ihnen innerhalb von 24 Stunden alle relevanten Werte und Chargennummern liefern können.

[10:53] Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten Technologien

Und jetzt habt ihr das Projekt gemeinsam gestartet. Was genau habt ihr da umgesetzt? Die Frage geht an dich, Marco: Wie unterstützt ihr die Firma Epple in diesem Projekt, und was genau habt ihr gemeinsam realisiert?

Marco

In diesem Projekt ging es um mehrere Themen. Zum einen um die Bestandsanlagen, die bereits seit über 15 Jahren im Einsatz waren. Diese wurden auf den neuesten Stand der Technik gebracht.
Im Zuge des Projekts kam dann ein weiteres Thema hinzu: der Wechsel des ERP-Systems bei Epple. In diesem Zusammenhang mussten natürlich auch die Schnittstellen neu angebunden werden.
Dabei hat man sich entschieden, auch die manuelle und halbautomatische Verwiegung in das neue System zu integrieren. Das heißt: Die Arbeitsplätze, an denen teilweise automatisiert und teilweise von Hand verwogen wird, wurden in unser System Kalisto eingebunden.
Wir lesen die Wiegedaten direkt von der Waage aus. Die Mitarbeitenden können am Arbeitsplatz den Auftrag aufrufen, die Komponenten verwiegen – teils automatisch über unsere Steuerung, teils manuell – und alle Wiegedaten werden direkt im System protokolliert. Sie geben auch die Chargennummern der manuell verwogenen Komponenten ein, sodass diese nach der Verwiegung direkt ans ERP-System zurückgemeldet werden. Damit ist die Chargenverfolgung im ERP innerhalb von Sekunden gewährleistet.

Sehr spannend! Das heißt, ihr habt bei Epple also mehrere Use Cases gleichzeitig umgesetzt. Wenn ich das richtig verstanden habe, geht es unter anderem um Qualitätsschwankungen bei Rohstoffen, Viskosität, Herkunft der Materialien – gerade bei Naturstoffen. Und dieses Projekt hier betrifft die Chargendaten an der Maschine. Das ist also eines von mehreren Projekten, oder?

Tobias

Ja, das ist gar nicht so leicht zu trennen. Der Auslöser für das gemeinsame Projekt mit Marco war der Wechsel unseres ERP-Systems zum Jahreswechsel. Wir wollten in das neue System nicht unnötig Zeit und Geld investieren, um Schnittstellen zu bestehenden Anlagen zu bauen, die nicht mehr unseren heutigen Anforderungen entsprechen.

Okay, das heißt, das Ganze hat sich mit der Zeit entwickelt – es war also kein einzelnes Projekt mit einem klaren Anfang und Ende, sondern eher ein Gesamtprojekt mit mehreren Ausprägungen und Effekten.

Tobias

Genau.

Ok. Was war für euch der Punkt, an dem ihr gesagt habt: „Dieses Projekt ist erfolgreich, wenn das und das erfüllt ist“? Ging es konkret um die Chargenverfolgung, die ihr lösen wolltet? Oder was waren eure Kriterien, an denen ihr den Erfolg messt – vielleicht etwas, das ihr schon erreicht habt oder gerade noch verfolgt?

Tobias

Unser ERP-System sendet dem Kalisto-System den Fertigungsauftrag. Dieser enthält alle relevanten Arbeitsplätze, Anweisungen sowie die Komponenten mit ihren jeweiligen Sollwerten, die verwogen werden sollen.
Ein typischer Ablauf wäre: zuerst einwiegen, dann kommen fünf Komponenten, anschließend Mischen, dann folgen weitere Komponenten. Das ist der Datenfluss, den wir an Kalisto übergeben. Vielleicht kann Marco an der Stelle übernehmen und erklären, was dann auf seiner Seite passiert.

Marco

Gerne. Wir empfangen die Aufträge vom ERP-System und speichern sie zunächst zwischen. Das hat den Vorteil, dass die Produktion auch bei einem Verbindungsabbruch mit dem ERP weiterlaufen kann, weil wir lokal auf die zwischengespeicherten Daten zugreifen.
Der Mitarbeitende wählt dann den Auftrag aus, den er bearbeiten möchte. Dieser wird auf dem Bildschirm angezeigt – inklusive aktueller Wagenwerte. Das System zeigt an, ob eine Komponente automatisch oder manuell dosiert werden kann.
Bei einer automatischen Komponente genügt ein Knopfdruck, und die Dosierung startet. Bei einer manuellen Komponente nimmt der Mitarbeitende den passenden Rohstoff und wiegt diesen ein.
Gerade im Zusammenhang mit der Chargenverfolgung ist ein wichtiger Punkt: Wenn ein Gebinde nicht ausreicht, kann der Mitarbeitende einen sogenannten Chargensplit durchführen – das heißt, er teilt dem System mit, dass ein Teil der Komponente mit einer bestimmten Charge und der Rest mit einer anderen Chargennummer verwogen wurde. So lassen sich auch chargenübergreifende Vorgänge sauber dokumentieren.
Sobald der Auftrag vollständig verwogen ist, wird dieser bestätigt, lokal zwischengespeichert und parallel zurück an das ERP-System gemeldet.
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war dabei die Benutzerfreundlichkeit. Das System sollte so gestaltet sein, dass Mitarbeitende schnell eingelernt werden können und die Bedienung möglichst intuitiv abläuft – mit möglichst wenigen Klicks durch einen gesamten Auftrag.

Madeleine

Sehr spannend! Ihr habt jetzt mehrfach das Produkt Kalisto IoT erwähnt – vielleicht sprechen wir da mal ein bisschen drüber. Marco, ich kenne euch ja schon länger von der Innomat, und Kalisto IoT ist – ich nenne es mal – ein Software-Systembaukasten, den ihr speziell dafür entwickelt habt, um kundenspezifische IoT-Lösungen umzusetzen.
Da gibt es einige Besonderheiten. Kannst du mal beschreiben, was genau in diesem Projekt umgesetzt wurde? War es Kalisto IoT in seiner Standardform, oder kamen noch weitere Komponenten zum Einsatz? Was habt ihr von eurer Seite eingebracht, und was kam von Epple?

Marco

Mit Kalisto haben wir eine Ausprägung für die Farbindustrie entwickelt – speziell für das Handling von Aufträgen im Dosierprozess. Kalisto ist zwar nicht ausschließlich auf die Farbindustrie ausgelegt, aber gerade dort lässt sich der Auftragshandling-Prozess sehr gut abbilden. In der Regel können wir auch mit vollständigen Rezepturen arbeiten, das war bei Epple in diesem Fall allerdings nicht notwendig.
Was bei Epple – in Anführungszeichen – „speziell“ war: Wir haben eine kundenspezifische ERP-Schnittstelle umgesetzt. Das ist allerdings bei fast allen Projekten der Fall – keine zwei ERP-Systeme sind gleich. Deshalb entwickeln wir eine individuelle Anbindung für die Datenübertragung.
Bei unserem Standardprodukt, beispielsweise der Einwiege-Software, gab es einige kleinere kundenspezifische Anpassungen. Das liegt aber im normalen Rahmen dessen, was wir für unsere Kunden tun, um ihre Anforderungen möglichst präzise umzusetzen.
Besonders bei Epple war außerdem die Anbindung an bestehende Hardware. Wir mussten eine spezielle Schnittstelle entwickeln, um uns mit der vorhandenen Wiegetechnik zu verbinden und die entsprechenden Messwerte für die Wagenterminals auszulesen.

Musstet ihr dabei direkt auf die Steuerung der Dosieranlage zugreifen? Oder was genau war die Besonderheit an der bestehenden Hardware?

Marco

Bei den Dosieranlagen war das kein Problem – die Grundsoftware stammt ja von uns. Die entsprechenden Schnittstellen haben wir dort bereits im Standard integriert.
Die Herausforderung lag bei den Handarbeitsplätzen und teilautomatisierten Stationen. Dort kamen Systeme von zwei verschiedenen Herstellern zum Einsatz: Einer hat die Wiegentechnik geliefert, der andere Teile der Dosiertechnik. Hier mussten spezifische Schnittstellen entwickelt und kundenspezifisch implementiert werden, um eine vollständige Integration in unser System zu ermöglichen.

Verstehe. Wie viele Arbeitsplätze waren das insgesamt? Und habt ihr dort jeweils Hardware nachgerüstet – also ein Retrofit durchgeführt – oder wie genau habt ihr das umgesetzt?

Marco

Insgesamt geht es um sechs Handarbeitsplätze. Davon sind fünf teilautomatisiert – das heißt, bestimmte Komponenten können dort automatisch dosiert werden. Ein Arbeitsplatz ist ein reiner Handverwiegeplatz.
Zusätzlich gibt es zwei vollautomatische Anlagen: Eine kleinere und eine größere mit vier Dosierstationen, an denen vollautomatisch dosiert werden kann.

Okay, cool. Tobias, wenn wir das jetzt mal aus der Praxis betrachten: Eure Mitarbeitenden arbeiten ja direkt an diesen Arbeitsplätzen und Maschinen. Was hat sich für sie konkret verändert oder verbessert? Vorher war der Prozess ja teilweise störanfällig, du hattest verschiedene Herausforderungen beschrieben. Was hat sich durch das neue System für euer Team geändert?

Tobias

Eine der größten Veränderungen ist, dass jetzt alles deutlich einheitlicher ist. Vorher hatten wir verschiedene Systeme im Einsatz – je nach Arbeitsplatz sah das System anders aus. Das führte dazu, dass Mitarbeitende, die an einem Platz sehr gut zurechtkamen, an einem anderen gar nicht arbeiten konnten, weil sie das jeweilige System nicht kannten.
Jetzt – wie Marco schon erwähnt hat – ist die Bedienung so einfach wie möglich gehalten. Es wurden auch ein paar kleine Anpassungen speziell für uns umgesetzt. Ein Beispiel: Man kann erst weiterarbeiten, wenn eine Chargennummer eingetragen wurde. Ohne die Eingabe lässt das System keine weiteren Wiegevorgänge zu.
Ein weiterer großer Vorteil ist unsere neue Flexibilität. Marco hat es schon angesprochen: Wir haben sehr unterschiedliche Arbeitsplätze. Manche Kunden bestellen große Mengen – also mehrere Tonnen einer Farbe – andere wiederum nur ein Kilo. Dadurch variieren auch die Anforderungen an das Wiegesystem stark.
Dank des neuen Systems können wir jetzt flexibel reagieren. Wir haben ein einheitliches Wiegesystem, das von allen Arbeitsplätzen aus angesteuert werden kann. Dadurch ist es zum Beispiel möglich, an einer Station mit dem Wiegen zu beginnen und an einer anderen weiterzumachen. Je nach Aufbau der Produktion kann ich z. B. fünf Komponenten an einer Waage automatisch dosieren und die restlichen zehn an einem anderen Arbeitsplatz.
Am Ende läuft alles über ein zentrales System mit einheitlichem Protokoll, das unmittelbar ins ERP zurückmeldet.
Das ist eine enorme Verbesserung für unsere Mitarbeitenden – ein einheitliches, verständliches System, mit dem sie direkt am Wiegeauftrag arbeiten können.

Das ist wirklich interessant – und auch aus unternehmerischer Sicht ein großer Vorteil. Gerade wenn vorher viele Umwege nötig waren.
Was du gerade zur Chargennummer erwähnt hast, zeigt ja auch, wie viel Zeit man dabei sparen kann. Habt ihr eigentlich eine Return-on-Investment-Rechnung aufgestellt? Immerhin investiert ihr ja auch in Technologie. Oder sagt ihr eher: Wir kennen unsere Probleme – und die Verbesserung ist offensichtlich, auch ohne detaillierte Berechnung?

Tobias

Genau, wir haben keine detaillierte ROI-Rechnung aufgestellt. Aber wie du gesagt hast: Es gibt viele Punkte, bei denen wir allein durch logische Argumentation wissen, dass sich die Investition lohnt. Schon die Reduktion von Fehlern oder ein einzelner Produktionsansatz, der dadurch nicht verloren geht, kann ausreichen, um den Aufwand zu rechtfertigen.
Außerdem war diese Investition durch unseren ERP-Wechsel ohnehin notwendig. Ohne Schnittstelle hätten wir mit den bestehenden Anlagen gar nicht weiterarbeiten können. Wir haben uns bewusst dafür entschieden, Insellösungen abzubauen – hin zu einer zentralen, integrierten Lösung. Und am Ende hat das dazu geführt, dass wir weniger individuelle Schnittstellen programmieren mussten.

Ja, absolut nachvollziehbar. Marco, würdest du sagen, das war ein typisches Projekt für euch? Kalisto IoT hat ja verschiedene Ausprägungen und ihr habt sehr unterschiedliche Kunden – nicht alle kommen aus der Farbindustrie. War dieses Projekt eher Standard oder eher ein Sonderfall aus eurer Sicht?

Marco

Die Frage ist eher: Was ist ein typisches Projekt? Vom Ablauf her war dieses Projekt durchaus vergleichbar mit vielen anderen, die wir umsetzen. Aber jedes Projekt hat seine Eigenheiten.
Hier zum Beispiel war die besondere Herausforderung die Schnittstellenanbindung an Systeme anderer Hersteller – wie wir ja vorhin schon besprochen haben. Das ist zwar nichts völlig Ungewöhnliches, aber trotzdem bei jedem Projekt individuell.
Man muss dann mit den Herstellern der Fremdsysteme sprechen, klären, wie die Anbindung funktionieren kann – das bringt immer gewisse Unsicherheiten mit sich. Aber mit unserer Herangehensweise finden wir eigentlich immer eine Lösung. Ich denke, Tobias kann bestätigen: Die Abstimmung mit den externen Partnern der halbautomatischen Dosieranlagen haben wir im Hintergrund geregelt. Epple musste sich um diese Details kaum kümmern.

Ich frage das deshalb, weil ich weiß, dass ihr auch sehr unterschiedliche Projekte umsetzt – manche eher klassisch on-premise, andere cloudbasiert. Ihr arbeitet, soweit ich weiß, sowohl mit SAP als auch mit Microsoft Azure, auf letzterem seid ihr ja auch lauffähig. Vielleicht hört ja jemand zu, der ein ähnliches Projekt plant – auch wenn die Anforderungen etwas anders aussehen. Deshalb wollte ich nochmal herausstellen: Ihr macht ja nicht nur Projekte wie dieses hier, sondern habt eine große Bandbreite – auch mit Azure im Technologie-Stack. In diesem Fall lief das Projekt aber, glaube ich, klassisch über ein lokales ERP, richtig?

Marco

Genau – Kalisto läuft in diesem Fall komplett on-premise. Das war ein ausdrücklicher Kundenwunsch: Sollte mal etwas sein, sollte alles lokal laufen.
Wir arbeiten hier auf der bestehenden Infrastruktur des Kunden – es wurde keine zusätzliche IT-Hardware von uns gestellt. Das System läuft virtuell, was die Durchführung von Backups oder ein schnelles Restore sehr unkompliziert macht.
Was das ERP betrifft: Hier kommt Microsoft Dynamics 365 Business Central in der Cloud zum Einsatz. Die Anbindung erfolgt über eine REST-Schnittstelle, mit der wir die Daten zwischen Kalisto und dem Cloud-ERP austauschen.

Wir haben jetzt viel über das Thema Chargenrückverfolgung gesprochen. Ich weiß aber, dass ihr bei Innomat deutlich breiter aufgestellt seid. Ihr habt, glaube ich, auch Use Cases im Bereich Schnittstellenmanagement für fahrerlose Transportsysteme und sogar Projekte im Krankenhaus- oder MedTech-Bereich. Kannst du da noch etwas erzählen? Was macht ihr mit anderen Kunden, und welche Bandbreite deckt ihr ab? Ihr seid ja nicht nur auf Chargenrückverfolgung spezialisiert.

Marco

Das stimmt – Chargenverfolgung ist bei uns ein Thema, mit dem wir uns schon seit über 20 Jahren beschäftigen und entsprechend viel Erfahrung mitbringen. Aber mit unserer Plattform können wir natürlich weit mehr umsetzen.
Wie du gesagt hast: Wir haben auch Schnittstellenprojekte mit fahrerlosen Transportsystemen (FTS), bei denen wir z. B. auf Kommandos von Maschinen oder externer Software reagieren und die FTS gezielt ansteuern.
Ein Beispiel: Unsere Plattform übernimmt Gateway-Funktionalitäten – das heißt, wenn ein FTS einen Aufzug benötigt, können wir über eine REST-Schnittstelle den Aufzug ansteuern und über OPC UA dem FTS mitteilen: „Die Tür ist offen – du darfst einfahren.“ So läuft die komplette Kommunikation automatisiert ab.
Ein weiteres Feld ist die Datenerfassung und das Monitoring. Wir erfassen zum Beispiel Messdaten wie Strom- oder Druckluftverbrauch und werten diese aus. Das beginnt bei einfachen Kennzahlen und reicht bis hin zu vollständigen Track-and-Trace-Systemen, bei denen ganze Datensätze gespeichert und analysiert werden – auch im Hinblick auf die Chargenverfolgung.

Sehr spannend – das schreit ja fast nach einer eigenen Podcast-Folge! Da steckt definitiv noch viel Potenzial drin. Dann kommen wir zur letzten Frage für heute – Tobias, diesmal an dich: Wie geht’s bei euch weiter? Wie entwickelt sich euer Projekt? Gibt es weitere Vorhaben im Bereich IoT oder Digitalisierung, an denen ihr gerade arbeitet oder die geplant sind? Worauf dürfen wir gespannt sein?

Tobias

Für uns ist das Thema Statusverfolgung in der Produktion derzeit besonders spannend. Aktuell läuft es so ab: Ein Fertigungsauftrag wird erstellt, ins System übertragen – und danach befindet er sich im Grunde genommen in einer Art Blackbox. Man weiß nur durch manuelle Nachverfolgung, in welchem Status sich der Auftrag gerade befindet.
Deshalb haben wir ein Projekt gestartet, bei dem wir mit Scannern in der Produktion arbeiten. Diese senden Informationen direkt an unser Cloud-basiertes ERP-System. Wenn z. B. jemand ein Fertigungsrezept einscannt und einen Arbeitsschritt abschließt, wird das sofort im System sichtbar. Das bauen wir aktuell weiter aus – das ist momentan unser wichtigstes Digitalisierungsthema in der Produktion.
Ich sehe auch das System von Marco als potenzielle Informationsquelle. Wie bereits erwähnt, übertragen wir Arbeitsanweisungen an das Wiegesystem. Ursprünglich war das gedacht, um eine bessere Übersicht zu schaffen – damit der Mitarbeitende sowohl auf dem Papier als auch im System die gleichen Informationen hat.
Aber ich sehe hier noch weiteres Potenzial: Wenn in Kalisto ein Arbeitsschritt abgeschlossen wird, könnten wir diese Information ebenfalls nutzen – quasi „kostenlos“ – und ins ERP-System übernehmen.

Sehr stark! Marco, was tut sich bei euch in Richtung Zukunft? Ich muss das Offensichtliche ansprechen: Alle sprechen aktuell über KI. Ist das auch ein Thema für euch – also künstliche Intelligenz, basierend auf IoT-Daten? Oder woran arbeitet ihr aktuell?

Marco

Ja, KI ist aktuell natürlich in aller Munde – auch wir setzen uns intensiv mit dem Thema auseinander. Die entscheidende Frage ist aber: Wie setzt man KI sinnvoll ein?
Gerade bei Themen wie Chargendaten geht es um verlässliche Hard Facts. Da kann ich keine KI einsetzen, die selbstständig irgendwelche Nummern generiert – denn sie ist nicht fehlerfrei. Und das ist auch gar nicht ihr Anspruch: Es geht vielmehr darum, schnell einen Überblick zu schaffen oder Zusammenhänge sichtbar zu machen.
Was bei uns aktuell im Fokus steht, ist das Thema Monitoring. Wir denken auch über Low-Code-Integrationen nach, um die Daten aus unserem System Kalisto noch einfacher nutzbar zu machen. Ein Beispiel dafür ist das Thema Event-Auslösung.
Ein bestehendes Feature ist bereits unser Alarm-Management: Wir können auf Basis eingehender Daten automatisch Benachrichtigungen versenden. Damit lässt sich ein umfassendes Monitoring mit Alarmmeldungen aufbauen.
Aber es gibt noch viele weitere Ideen und Themen, an denen wir arbeiten, um Kalisto noch breiter aufzustellen und unseren Kunden zusätzlichen Mehrwert zu bieten.

Sehr schön! Zum Thema KI basierend auf IoT-Daten: Wir haben dazu übrigens kürzlich eine erste Podcast-Folge veröffentlicht – da geht es um ein Pilotprojekt bei der Firma OptoTech, einem Unternehmen der Schunk Gruppe. Das ist Folge 163 – wenn ihr Lust habt, hört da gerne mal rein.
Ansonsten gilt natürlich wie immer: Wenn ihr zuhört und sagt, ihr habt ein ähnliches Projekt oder möchtet euch einfach mal austauschen – meldet euch gerne. Tobias, Marco – ich packe eure LinkedIn-Profile in die Show Notes, ebenso wie alle relevanten Links zu den Themen, über die wir gesprochen haben.
Habt ihr zum Abschluss noch etwas, das ihr teilen möchtet – z. B. eine Messe, auf der man euch treffen kann, oder einen Hinweis für interessierte Zuhörer?

Marco

Einfach Kontakt aufnehmen – und wenn jemand eine Idee im Kopf hat, was sich automatisieren oder mit einer IoT-Lösung anbinden ließe, gerne auf uns zukommen.

Dann von meiner Seite schon mal vielen Dank, dass ihr heute mit dabei wart. Ich fand das Gespräch sehr spannend – ein tolles Projekt direkt aus der Praxis. Ich bin sicher, viele können davon lernen. Und auch das System, das ihr einsetzt, ist wirklich beeindruckend – sowohl für den aktuellen Einsatz als auch mit Blick auf die Zukunft.
Vielen Dank für die Einblicke! Ich überlasse euch gerne das letzte Wort – und sage schon mal ganz herzlich Danke, dass ihr dabei wart.

Tobias

Vielen Dank für die Einladung – hat mir auch sehr viel Spaß gemacht.

Marco

Auch von mir vielen Dank. Ich freue mich auf weitere spannende Projekte – auch mit dir, Tobias. Mal sehen, was die nächsten Jahre bringen.

Dann macht’s gut und euch eine schöne Restwoche. Tschüss!

Marco

Danke vielmals, tschüss Madeleine!

Tobias

Danke, ciao!