Digitale Maschinenakte mit Edge Device und Equipment Cloud

Hallo liebe Freunde des IoT. Heute schauen wir in echte Einblicke aus der Projektpraxis, wie IoT umgesetzt wird, inklusive Herausforderungen und Lösungen. Dafür habe ich mir ein führendes Spitzentechnologieunternehmen für Material- und Messtechnik eingeladen. Die Branche ist Maschinenbau, sie haben über 1000 Mitarbeitende weltweit und die Firma heißt PVA, ein internationaler Betrieb aus dem hessischen Wettenberg. Uns interessiert heute, was sie genau mit IoT machen, welche Vision sie verfolgen und welche Use Cases sie für sich und ihre Kunden umsetzen. Wie gelingt die Integration von Maschinendaten und wie haben sie ihre eigene IoT-Datenplattform aufgebaut?
Diese Fragen beantworten heute Stefan Köhler, Manager Business Development, und Thorsten Hardt, Teamleiter Technischer Service bei PVA. Außerdem dabei ist ihr IoT-Partner Kontron AIS, heute vertreten durch Martin Falsner. Er betreut die Firma PVA und viele weitere Kunden in der Praxis.
Alle Infos zur Umsetzung solcher und ähnlicher Projekte findet ihr in den Show Notes oder unter www.iotusecase.com. Damit würde ich sagen, viel Spaß bei dieser Folge.

Schön, dass ihr alle dabei seid. Ich fange einfach mal an. Stefan, wie geht’s dir heute und wo erreiche ich dich gerade?

Stefan

Hallo! Mir geht es gut. Ich hatte letzte Woche Urlaub und habe den Spätsommer in Italien verbracht. Danach war ich noch auf Dienstreise in Wien und freue mich heute auf den Podcast. Momentan erreichst du mich beim mobilen Arbeiten. Ich war heute Morgen noch in der Firma, wollte aber in Ruhe Rede und Antwort stehen und hoffentlich ein paar interessante Informationen weitergeben.

Jetzt muss ich kurz fragen: Ihr seid ja, wie ich im Intro erwähnt habe, aus dem hessischen Wettenberg. Für alle, die das nicht kennen, wo genau liegt das?

Stefan

Vielleicht kennt man eher Gießen als Studentenstadt, etwa 60 Kilometer nördlich von Frankfurt. Wettenberg liegt direkt an der Kreuzung, wo die Ost-West-Autobahn verläuft. Viele sind dort bestimmt schon einmal an der Ampel gestanden, es ist nur sechs Kilometer von Gießen entfernt.

Alles klar, dann schöne Grüße in die Region. Thorsten, wie geht es dir heute? Wo erreiche ich dich?

Thorsten

Hallo auch von meiner Seite. Vielen Dank für die Einladung zum Podcast. Du erreichst mich ebenfalls im mobilen Arbeiten, ich bin heute zu Hause. In den letzten Wochen war ich viel unterwegs, unter anderem in China, Finnland und anderen Ländern, daher freue ich mich, diese Woche mal wieder zu Hause zu verbringen. Ich freue mich sehr, hier teilnehmen zu dürfen. Normalerweise arbeiten wir gemeinsam am Standort in Wettenberg, dort ist unser Headquarter. Außerdem haben wir mehrere Service Hubs und weitere Niederlassungen weltweit. Das mobile Arbeiten ist bei uns, wie in vielen Unternehmen, fest integriert und wird gerne genutzt.

Ja, total. Ich kann mir vorstellen, dass du gerade im Bereich Service viel unterwegs bist, vor allem bei internationalen Kunden. Das passt also gut. Sehr schön. Und last but not least, Martin, hi, auch an dich. Schön, dass du dabei bist. Wo bist du gerade?

Martin

Hallo in die Runde. Ich bin in Dresden im Headquarter. Hinter mir liegt eine Messewoche – ich war auf der All About Automation in Chemnitz, also quasi ein Heimspiel für mich. In der letzten Woche standen außerdem mehrere Kundenbesuche an. Es war wieder sehr interessant, Einblicke in verschiedene Shopfloors zu bekommen. Was machen meine Kunden? Was wollen Interessenten umsetzen? Da ist momentan wirklich viel Bewegung drin, sehr spannend.

Schön. Dann starten wir doch direkt in euer Projekt und schauen uns an, was ihr genau macht. Stefan, ich fange mal bei dir an. Du bist seit über 29 Jahren bei der PVA, genauer gesagt bei der Tochtergesellschaft PVA Industrial Vacuum Systems GmbH.
Du hast einen Background in der Anlagenprogrammierung, hast früh Leitsysteme eingeführt und warst 18 Jahre lang Leiter der Elektrokonstruktionsabteilung. Seit 2021 bist du im Business Development tätig. Was macht deinen Job so spannend, und warum machst du ihn so gerne?

Stefan

Ich finde es spannend, in einer hochtechnologischen Welt zu sehen, wie man Dinge weiter optimieren kann und wie man näher an die Kunden herankommt. Früher habe ich selbst Anlagen programmiert und war dann 18 Jahre lang Leiter der Elektrokonstruktion. In dieser Zeit wurden die ersten HMI-Systeme eingeführt. Wir haben damals mit gesundem technischem Verständnis gelernt, wie man Netzwerke aufbaut, was heute mit all den Regularien vermutlich so nicht mehr möglich wäre. Mich interessiert, wie sich Dinge weiterentwickeln und wie man die eigene Arbeit so gestalten kann, dass sie für den Kunden echten Nutzen bringt. Digitalisierung ist vielleicht ein etwas abgenutzter Begriff, aber letztlich brauchen wir alle Daten, um Prozesse und Anlagen für unsere Kunden zu optimieren. Auch unsere Kunden selbst benötigen Daten, um ihre Prozessstrukturen und Abläufe besser zu gestalten. Ich finde es faszinierend, wie man aus einfachen Einsen und Nullen etwas Visuelles schaffen kann, das verständlich ist und echten Mehrwert erzeugt. Das ist es, was mich antreibt.
Mein Thema ist weniger klassisches Business Development im Sinne von direkter Kundenarbeit. Mein erster Auftrag war, unsere interne Infrastruktur im Bereich Digitalisierung aufzuräumen, damit wir aus unseren Konstruktionsunterlagen und Tätigkeiten später einen Mehrwert ziehen können. Es ist einfach spannend, diese Transformation von einer analogen in eine digitale Welt aktiv mitzugestalten.

Sehr schön. Ihr gehört ja zu einer Konzerngruppe, genauer gesagt zu einer Aktiengesellschaft, und entwickelt Lösungen im Bereich hochpräziser Materialherstellung, -veredelung und -bearbeitung. Kannst du kurz erklären, was ihr genau produziert und wer eure Kunden heute sind?

Stefan

Das Feld ist bei uns relativ groß, da wir mittlerweile so Tochtergesellschaften haben, von denen jede ein eigenes Anlagenportfolio besitzt. In meiner Einheit, den Industrial Vacuum Systems, entwickeln wir spezielle Hochvakuum- und Wärmebehandlungsanlagen. Diese kommen bei Löt- und Fügeprozessen zum Einsatz, also überall dort, wo Materialien in einem einzigen Prozessschritt zusammengefügt werden. Klassische Anwendungsbeispiele finden sich etwa in der Medizintechnik, wo Keramik mit hochreinem Metall verbunden wird, das später beispielsweise als künstliches Gelenk im Körper eingesetzt wird. Ebenso beliefern wir Kunden im Bereich Vakuumunterbrecher oder Schaltkammern, wo hohe Ströme sicher abgeschaltet werden müssen. Früher kannte man das von den alten Sand-Sicherungen, die man noch von Hand gezogen hat – heute geschieht das in kleinen Vakuumunterbrechern. Solche Komponenten werden typischerweise in unseren Anlagen gefertigt. Thorsten hat dazu wiederum eine etwas andere Perspektive.

Okay, und wir reden hier wahrscheinlich über sehr große Anlagen. Da sind wir glaube ich bei über 800 Grad unterwegs.

Stefan

Wenn man sich die Rahmenparameter anschaut, liegt unsere besondere Kompetenz im Bereich Vakuum und Hochvakuum. Das ist ein zentraler Punkt bei uns. Wir bauen Anlagen, die ein Hochvakuum von besser als 1 × 10⁻⁸ Millibar erreichen – nur um eine Größenordnung zu nennen. Außerdem entwickeln wir Drucksinteranlagen für die Hartmetallherstellung, die in ihren Prozessen bis zu 200 bar Überdruck erreichen können. In Bezug auf die Temperaturen sind 800 Grad bei uns eher kühl. Unsere Anlagen arbeiten typischerweise in einem Bereich zwischen 1200 und 2000 Grad. Dabei nutzen wir sowohl Inertgase als auch brennbare Gase wie Wasserstoff, um die Prozesse zu optimieren. Es ist also ein sehr anspruchsvolles und breites Anwendungsfeld, das viel technisches Know-how erfordert.

Ja, total. Thorsten, du hattest es gerade schon angesprochen, du bist im Bereich Service tätig. Du bist seit etwa zehn Jahren bei der Tochtergesellschaft, allerdings bei einer anderen als Stefan, nämlich der PVA Crystal Growing Systems GmbH. Du hast dort als Konstrukteur angefangen und bist seit zweieinhalb Jahren Serviceleiter. Ich würde gern etwas mehr über euren Service erfahren. Kannst du beschreiben, wie eure Serviceeinheit funktioniert? Betreut ihr den kompletten Lebenszyklus der Anlagen?

Thorsten

Genau, ich habe vor zweieinhalb Jahren den Service übernommen. Da ging es mir ähnlich wie Stefan, weshalb wir auch schnell viele Berührungspunkte hatten. Wir mussten unsere internen Prozesse und die Digitalisierung zügig vorantreiben, weil wir gemerkt haben, dass wir noch recht klassisch unterwegs waren. Viel lief über Excel, jeder hatte seine eigenen Tabellen und sein eigenes Wissen. Uns war klar, dass wir eine Lösung brauchen, um Transparenz zu schaffen und das Know-how – gerade von erfahrenen Mitarbeitern, die bald in Rente gehen – für die Zukunft zu sichern. Das war der Startschuss. Ich habe gesagt, wir müssen den Service intern weiterentwickeln, Prozesse verbessern und schneller auf Kundenanfragen reagieren. Alles sollte transparenter werden, um effizienter arbeiten zu können.
So entstand auch der Kontakt zu Kontron AIS. Wir hatten bereits ein bestehendes System im Haus, das jedoch kaum genutzt wurde. Ich habe es dann wieder aktiviert, speziell für unsere GmbH. Seitdem sind wir einen großen Schritt vorangekommen, vor allem bei Wartungsplänen, im Ticketsystem, in der internen Kommunikation und bei den Workflows. Natürlich ist noch nicht alles perfekt, aber wir sind auf einem sehr guten Weg. Für uns war das ein wichtiger Fortschritt.

Und Martin, wie lange kennt ihr euch schon? Wie lange arbeitet ihr zusammen, und wie wichtig ist dieses Projekt für euch in der Zusammenarbeit?

Martin

Ich habe vor fünf Jahren bei Kontron AIS angefangen und komme ursprünglich aus dem Maschinen- und Anlagenbau, speziell aus dem Sondermaschinen- und Vakuumbereich – also aus einem Umfeld, das dem der PVA sehr ähnlich ist. Sie waren tatsächlich einer der ersten Kunden, mit denen ich damals in Kontakt kam. Es gab schon erste Gespräche im Vorfeld, und dann musste plötzlich alles sehr schnell gehen. Wir haben uns aber von Anfang an auch menschlich gut verstanden, was mir persönlich sehr wichtig ist. Denn nur so entsteht Vertrauen und eine ehrliche Zusammenarbeit. Gemeinsam haben wir uns die ersten Use Cases angesehen. Stefan und Thorsten waren von Anfang an mit Begeisterung dabei und haben das Thema stark vorangetrieben. Dadurch haben wir es geschafft, im Unternehmen die sogenannte kritische Masse zu erreichen – also den Punkt, an dem Akzeptanz entsteht.

Wenn du jetzt von Use Cases sprichst, die ihr euch angesehen habt, kannst du etwas genauer beschreiben, welche das waren und was die Zielsetzung dieses Projekts war?

Martin

Der erste Ansprechpartner, mit dem ich damals zu tun hatte, war Til Stoermer, ein Kollege der beiden. Seine Aufgabe war es, in den Tochtergesellschaften – damals waren es etwa 17, heute sind es schon rund 21 – die bestehenden Systeme und Softwarelösungen zu konsolidieren und zusammenzuführen. Ziel war, ein gemeinsames Kundenportal zu schaffen, in dem Informationen sowohl für die Endkunden als auch intern verfügbar sind. Das war die ursprüngliche Zielsetzung. Mit den Funktionen, die wir als Kontron AIS mitbringen, kann das System natürlich auch intern genutzt werden. Wie Thorsten schon beschrieben hat, läuft das Ticketsystem beispielsweise intern, und gleichzeitig werden alle regulatorischen Anforderungen erfüllt, die heute gelten – insbesondere im Hinblick auf die Dokumentation des gesamten Maschinenlebenszyklus. Das war damals der Grundgedanke: alle relevanten Informationen strukturiert zu sammeln und zentral bereitzustellen.

Okay, es gab also ein internes Projekt, bei dem es darum ging, IT-Systeme zu modernisieren und Insellösungen aufzulösen. Gleichzeitig scheint es auch ein externes Projekt zu geben. Könnt ihr beschreiben, was heute das Ziel des Projekts mit Kontron AIS ist und welche Vision ihr dabei für eure Kunden habt?

Stefan

Unsere Herausforderung war nicht nur, selbst an mehr Daten zu gelangen und unsere Anlagen zu optimieren, sondern auch, unseren Kunden einen Überblick über ihre Maschinen zu geben. Sie sollen wissen, welche Verbrauchswerte eine Anlage hat, ob ein Ofenlauf ordnungsgemäß abgeschlossen wurde, wann der nächste starten kann oder welche Energie-, Wasser- und Gasverbräuche anfallen.
Das erste Teilprojekt in meinem Bereich drehte sich darum, wie wir Standarddaten für unsere Kunden in deren IT-Infrastruktur bereitstellen können. Viele unserer Kunden haben heute eigene MES-Systeme, in denen sie ihre gesamte Prozesskette analysieren. Unsere Aufgabe war, unsere Anlagen nahtlos in diese Kette zu integrieren. Dafür haben wir mit Kontron AIS zusammengearbeitet und eine passende Hardware definiert – ein sogenanntes Edge Device.
Dabei mussten natürlich alle Sicherheitsanforderungen berücksichtigt werden, die solche Geräte mit sich bringen: Update-Zyklen, Anforderungen aus Maschinenrichtlinien oder der künftigen Maschinenverordnung sowie Vorgaben aus dem Cybersecurity Act. Gemeinsam haben wir das Standard-Schnittstellenmodell OPC UA for Machinery für unsere Anlagen entwickelt, sodass wir unsere Maschinendaten nun konform nach OPC UA an einer zentralen Schnittstelle bereitstellen können.
Der große Vorteil ist, dass diese Lösung nicht nur für meinen Bereich gilt, sondern konzernweit eingesetzt werden kann. Auch die PVA Crystal Growing Systems und andere Tochtergesellschaften können mit dieser standardisierten Hardware und dem Maschinenmodell ihre Daten im OPC-UA-Format bereitstellen. Kunden können diese Daten dann in ihrem eigenen MES-System innerhalb ihrer Infrastruktur abbilden.

Okay, das heißt, das eine ist die Datenbereitstellung von den Anlagen bei euren Kunden. Und Thorsten, was umfasst dann der zweite Teil des Projekts genau?

Thorsten

Für uns war es wichtig, wie schon erwähnt, dass wir als Unternehmensgruppe mit vielen GmbHs weltweit – in Asien, Amerika und Europa – eine gemeinsame Kommunikationsbasis schaffen. Ziel war, eine zentrale Datenplattform aufzubauen, auf die alle schnell zugreifen können, damit Servicetechniker und Mitarbeitende im Fall von Störungen oder Anfragen sofort reagieren können.
Anfangs war es so, dass jede Gesellschaft ihr eigenes System hatte. Bei uns in der CGS war es Kontron, bei der IVS ein anderer Anbieter. Inzwischen wurde entschieden, dass es künftig einen globalen Anbieter geben wird, über den die gesamte PVA intern kommuniziert. Dieses System wird jetzt schrittweise weltweit ausgerollt. Dabei werden die besten Elemente aus den bestehenden Lösungen übernommen, so wie Stefan es eben beschrieben hat, damit alle Bereiche davon profitieren.
Ich selbst hatte dabei zunächst den Fokus auf interne Themen – also die Digitalisierung unserer Kommunikation, klare Strukturen, eine saubere Organisation und perspektivisch eine digitale Serviceplattform, die auch für Kunden genutzt werden kann. Dabei geht es auch um technische Weiterentwicklungen, etwa KI-gestützte Systeme oder automatisierte Abläufe. Es gibt viele Ideen.
Wir haben uns darauf geeinigt, dass ich mich zunächst um die internen Aspekte kümmere und Stefan den externen Part übernimmt, also die Kundenkommunikation und Datenintegration. So greifen wir das Projekt von beiden Seiten an und wollen uns in der Mitte treffen, um es gemeinsam abzuschließen. Natürlich sind wir nicht allein – es sind viele Kolleginnen und Kollegen im Unternehmen beteiligt, denn ein Projekt dieser Größe kann man nicht zu zweit stemmen. Dafür bin ich auch sehr dankbar.

Ja, das ist wirklich ein riesiges Projekt. Nur kurz zur Einordnung: Wenn du CGS sagst, meinst du die Crystal Growing Systems, also die Tochtergesellschaft, bei der du arbeitest. Nur zur Klarstellung für alle, die mit den Abkürzungen nicht so vertraut sind.

Thorsten

Genau.

Stefan

Vielleicht kann man das noch etwas ergänzen, Madeleine. Thorsten hat es nicht direkt benannt, aber Martin hatte es vorhin schon kurz erwähnt. Wir sprechen hier von einem sogenannten Kundenportal – unabhängig davon, welchen Namen es am Ende trägt. Bei Kontron heißt diese Lösung Equipment Cloud. Ich bringe das einfach mal ins Spiel, damit man besser versteht, worum es geht.
Die Equipment Cloud ist ein Tool, mit dem man Maschinenstammdaten verwalten, Dokumentationen hinterlegen und Wartungspläne abbilden kann, die gemeinsam mit dem Kunden abgestimmt werden. Darüber hinaus können Dateien ausgetauscht werden. Das ist also die Plattform, über die wir intern miteinander, aber auch mit unseren Kunden interagieren.
Wie wir beide Seiten künftig zusammenführen, verrate ich an dieser Stelle noch nicht, sonst nehme ich ein bisschen die Spannung für die Zukunft.
Wichtig für die Zuhörer ist: Wir arbeiten einerseits direkt an der Maschine mit Live-Daten und überlegen, wie wir diese effizient auslesen können. Andererseits nutzen wir die Equipment Cloud als Plattform, um mit dem Kunden zu kommunizieren und eine engere Kundenbindung zu schaffen.

[17:45] Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus

Vor welchen größten Herausforderungen standet ihr zu Beginn des Projekts? War es eher ein Thema des Change Managements, der IT oder etwas anderes? Welche technischen Hürden musstet ihr überwinden, um so ein Projekt umzusetzen?

Thorsten

Die technischen Herausforderungen entstehen natürlich immer dann, wenn man ein neues System einführt. Man beginnt im Grunde bei null und muss zunächst eine funktionierende Wissensbasis aufbauen. Dann gilt es, alle Mitarbeitenden zu motivieren, dieses neue Tool auch wirklich zu nutzen und konsequent damit zu arbeiten. Genau das ist eine Herausforderung, die wohl jedes Unternehmen kennt.
Wir haben ein neues Ticketsystem integriert, in dem alle Stammdaten gepflegt werden – also sämtliche Anlagen, die weltweit bei unseren Kunden stehen. Auch alle bisher vorhandenen E-Mails und Dokumente wurden eingebunden, um eine Art digitales Anlagentagebuch zu schaffen. So können wir nachvollziehen, welche Herausforderungen oder Probleme es in der Vergangenheit gab.
Der nächste Schritt bestand, wie Stefan schon erwähnte, darin, das Thema Wartung schnell und strukturiert zum Kunden zu bringen. Dafür haben wir uns für eine pragmatische Lösung entschieden und eng mit Kontron zusammengearbeitet. Wir haben für alle unsere Anlagen Wartungspläne erstellt und vollständig digitalisiert. Auch die Checklisten wurden digital in unserem Portal hinterlegt. Anschließend sind wir aktiv auf unsere Kunden zugegangen, um zu sagen: „Schaut euch das an, wir können die Wartung für euch übernehmen. Ihr bekommt alles digital, wir stellen das Personal und unterstützen euch bei der Umsetzung.“
So entstand eine engere Zusammenarbeit mit den Kunden. Wir konnten auf Basis unserer Erfahrungen auch die Lebensdauer von Verschleiß- und Ersatzteilen einschätzen und Wartungsintervalle festlegen, um sicherzustellen, dass die Anlagen dauerhaft zuverlässig laufen. Das war ein großer Schritt, der natürlich nicht von heute auf morgen passiert ist.
Heute arbeiten wir intern vollständig mit diesem System. Alle Servicetätigkeiten werden in den entsprechenden Tickets gepflegt. Jedes Ticket ist einer bestimmten Anlage zugeordnet – inklusive Kunde, Seriennummer und Bauteil. Damit ist die Nachverfolgung eindeutig und strukturiert.
So ist der gesamte Prozess transparent. Wir müssen nicht mehr täglich anrufen oder E-Mails verschicken, um den aktuellen Stand mitzuteilen. Der Kunde sieht alles in Echtzeit, inklusive offener Angebote oder Lieferstände.

Ja, schön. Das ist nicht nur eine starke Maßnahme, um Vertrauen und Kundenbindung zu stärken, sondern bringt natürlich auch eine enorme Zeitersparnis, wenn man es so konsequent umsetzt. Wenn ich dich richtig verstanden habe, war ein wichtiger Punkt die Akzeptanz und das Change Management – also die Nutzer intern mitzunehmen – und dann im nächsten Schritt auch die Kunden einzubinden.
Viele aus unserer Community berichten, dass gerade das Thema Datenfreigabe und -weitergabe eine große Herausforderung ist. Man möchte bestimmte Daten teilen, aber nicht alles offenlegen. Stefan, was sind aus deiner Sicht die wichtigsten Anforderungen eurer Kunden in Bezug auf die Datenintegration? Und welche Herausforderungen hattet – oder habt – ihr dabei in der Zusammenarbeit mit euren Kunden? Das ist ja ein laufendes Thema.

Stefan

Das ist definitiv ein laufendes Thema. Die größte Herausforderung für uns als Maschinen- und Anlagenbauer ist, dass wir natürlich auch gern von den Maschinendaten profitieren würden. Wenn man über Themen wie Preventive oder Predictive Maintenance spricht, funktioniert das nur, wenn man die Maschine gut kennt. Auf der anderen Seite möchten die Kunden ihre prozessrelevanten Daten in der Regel für sich behalten, was völlig nachvollziehbar ist. Uns geht es dabei nicht um den konkreten Prozess des Kunden, sondern darum, zu erkennen, ob zum Beispiel ein bestimmtes Bauteil bei mehreren Kunden gleichzeitig ausfällt – also ob ein systematischer Fehler vorliegt.
Das ist im Grunde ein Balanceakt. Wir müssen herausfinden, welche Daten so unkritisch sind, dass wir sie mitverwenden dürfen, um daraus Erkenntnisse zu gewinnen. Gleichzeitig wollen die Kunden alle Daten ihrer Anlagen behalten und sie lokal, also hausintern, verarbeiten. Die erste Anforderung lautete daher meist: „Gebt uns die Daten lokal, die PVA interessiert uns an dieser Stelle nicht.“
Deshalb haben wir zunächst mit sogenannten passiven Daten begonnen. Auf unserer cloudbasierten Plattform stellen wir dem Kunden Betriebsanleitungen, Dokumentationen, Wartungs- und Inspektionspläne bereit. Dort laufen aber keine Live-Daten von den Maschinen, sondern lediglich passive Daten. So konnten wir die erste Hürde überwinden und Vertrauen aufbauen. Selbst wenn jemand unbefugt auf diese Daten zugreifen würde, ließen sich daraus keine Rückschlüsse auf den Produktionsprozess ziehen.

Ja, sehr schön. Wenn ihr zuhört und denkt, ihr habt ähnliche Herausforderungen, viele aus dem Maschinen- und Anlagenbau kennen das aus der Praxis. Ich würde die Kontakte von euch dreien in den Show Notes verlinken, auch gerne zu LinkedIn. Dann könnt ihr Kontakt aufnehmen und in den Austausch gehen. Wir haben außerdem unsere eigene Community, in der man Erfahrungen teilen und Fragen diskutieren kann.
Jetzt aber zuerst an dich, Martin. Ihr habt viele verschiedene Kunden, daher begegnet euch dieses Thema sicher häufig. Kannst du dazu etwas erzählen und erklären, wie du die Verbindung zu Themen wie dem EU Data Act siehst? Hersteller müssen ihre Daten künftig teilweise verpflichtend bereitstellen. Wie bewertest du das und kennst du diese Herausforderung auch von anderen Kunden?

Martin

Unsere Produkte werden in beiden Welten genutzt, daher sehe ich die Herausforderungen aus beiden Perspektiven. Als ich vor fünf Jahren in diesem Bereich begonnen habe, war das Thema Monitoring in aller Munde, danach kam Predictive Maintenance. Alle suchten nach dem großen Use Case. Und mittlerweile, würde ich sagen, ist die Realität eingekehrt.
Heute freue ich mich oft schon, wenn ein Unternehmen überhaupt saubere Stammdaten bereitstellen kann oder Dokumente strukturiert über ein Portal zur Verfügung stellt. Das ist in vielen Fällen der eigentliche Fortschritt. Alles beginnt mit guten Daten.
Ich erinnere mich auch noch an unser User Meetup in Dresden, wo ich einen Vortrag zur neuen Maschinenverordnung gehalten habe. Da saßen einige Geschäftsführer mit ziemlich ernsten Gesichtern im Publikum. Viele hatten nicht erwartet, dass sich so viel ändert. Etwa zwanzig Prozent der neuen Verordnung unterscheidet sich tatsächlich von der bisherigen Richtlinie – darunter Themen wie KI, Datenbereitstellung und Cybersecurity.
Seitdem erlebe ich, dass Gespräche mit Kunden heute weniger um Produkte gehen, sondern viel stärker um die EU-Regularien. Ich sehe mich da manchmal ein bisschen als Vermittler oder Missionar, der Unternehmen dabei hilft, dort zurechtzufinden. Viele wissen, dass sie handeln müssen, haben aber schlicht keine Ressourcen, um die Inhalte im Detail zu durchdringen.
Wir unterstützen unsere Kunden Schritt für Schritt: Erst saubere Stammdaten anlegen, dann Pilotprojekte aufsetzen, anschließend den gesamten Anlagenlebenszyklus digital abbilden. Dazu gehört auch das Thema Software Bill of Materials – also wie Softwareversionen sicher ins Feld gebracht und auf IoT-Geräten verwaltet werden. Dafür haben wir Lösungen mit sicheren Betriebssystemen auf IoT-Devices entwickelt.
Wie Stefan schon gesagt hat, ist der Weg Schritt für Schritt zu gehen entscheidend. Am Ende profitieren beide Seiten – Hersteller und Betreiber. Und was ich zunehmend sehe: Maschinenbauer und Fabrikbetreiber arbeiten heute viel partnerschaftlicher zusammen als früher. Diese neue Form der Kooperation ist für mich eine der positivsten Entwicklungen in den letzten Jahren.

Ich würde in den Show Notes einfach den Link zur Primärquelle der EU-Kommission ergänzen, damit alle das Thema noch einmal direkt nachlesen können. Und wer Fragen dazu hat, kann sich natürlich gerne an Martin wenden.

[26:23] Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten Technologien

Ihr habt vorhin erwähnt, dass ihr aktuell die Umsetzung mit der Equipment Cloud als Kundenportal angeht. Was beinhaltet die Lösung genau und was habt ihr konkret im Einsatz? Nutzt ihr auch IoT-Gateways oder Module von Kontron, oder betrifft es nur die Equipment Cloud selbst?

Stefan

Die IoT-Gateways beziehen wir direkt über uns. Konkret setzen wir derzeit die Carbox A150 EKL ein. Das ist die Hardware, für die wir uns entschieden haben. Pro Maschine erfassen und übertragen wir rund 250 Datenpunkte über diese Box.
Wir haben uns ganz bewusst für diese Hardware entschieden, um die Vielfalt bei uns im Haus zu reduzieren. Die Box ist für kleinere Anlagen vielleicht etwas überdimensioniert, passt aber auch für unsere größten Maschinen. Da wir mit Docker-Technologie arbeiten und für unser Maschinenmodell spezifische Docker-Files benötigen, haben wir gesagt: Wir standardisieren das auf einer einzigen Hardware-Basis.
Kurz gesagt: Ja, wir setzen Edge Devices von Kontron AIS ein – und zwar ganz bewusst nur einen Gerätetyp.

Okay, das heißt, ihr übernehmt hier auch die IoT-Datenorchestrierung, sammelt die Daten und könnt sie an verschiedene Systeme weitergeben. Als zentrales System nutzt ihr dafür die IoT-Plattform als Softwarelösung beziehungsweise Kundenportal. Das ist eure zentrale Plattform für Wartung, Dokumentation und alle Servicethemen. Das ist dann also der zweite Teil?

Stefan

Genau, das ist der zweite Teil. Langfristig ist unser Ziel, beide Systeme vollständig zu verbinden. Dann hätten wir eine vollständige Lebenszyklusakte der Maschine und einen geschlossenen Informationsfluss. Unsere Servicetechniker könnten direkt auf Störmeldungen reagieren und gemeinsam mit dem Kunden Prozessverläufe analysieren. Dabei greifen natürlich Benutzer- und Rechteverwaltungssysteme, die genau regeln, wer Zugriff auf welche Daten hat. Das ist in der digitalen Welt selbstverständlich.

Okay. Und Martin, wie funktioniert das dann genau in der Equipment Cloud? Wenn ich mir das vorstelle – ihr habt ja vorhin beispielsweise über Gasverbräuche gesprochen, die eine Anlage als Prozessparameter liefert. Das heißt, die Hardware erfasst diesen Datenpunkt, etwa den Gasverbrauch der letzten Stunde oder Woche, und schickt ihn weiter. Der Kunde entscheidet, welche Daten für ihn relevant sind. Wie funktioniert es dann auf der Seite der Equipment Cloud? Wie werden diese Daten dort eingebunden, und wie lassen sich damit Ausfallmuster oder bestimmte Korrelationen erkennen?

Martin

Das ist ein spannendes Thema, weil hier eine echte bidirektionale Konnektivität entsteht. Was die Daten selbst betrifft: In vielen Fällen reichen ein oder zwei unkritische Signale völlig aus. Das kann eine Alarmmeldung oder eine Standby-Meldung sein. Schon diese Information genügt, damit Stefan erkennt, dass beispielsweise eine Vakuumpumpe demnächst gewartet werden muss. Mit diesen Minimaldaten lässt sich ein sinnvoller Dialog mit dem Kunden führen – ohne sensible Prozessdaten preiszugeben.
Für den Endkunden bedeutet das: Er sieht in seinem Portal sämtliche relevanten Informationen – Prozessdaten, Durchsatz, Stillstandszeiten und mehr. Wenn Stefan sich einloggt, bekommt er hingegen über das integrierte Rechtemanagement nur die freigegebenen Daten angezeigt, etwa den Maschinenstatus oder bestimmte Servicemeldungen.

Es sind also sehr unterschiedliche Anwendungsfälle. Habt ihr eine Vorstellung, wie viele Use Cases das insgesamt sein können?

Stefan

Ich glaube, eine genaue Zahl lässt sich schwer nennen. In der Endausbaustufe ist das fast unbegrenzt. Wir sind aber erst einmal froh, wenn wir die vier Use Cases, die wir uns konkret vorgenommen haben, erfolgreich umsetzen. Natürlich haben wir schon weitere Ideen in der Schublade, aber im Moment konzentrieren wir uns auf die Grundlagen.
Aktuell gehen wir aktiv auf unsere Kunden zu und führen sogenannte Tech Talks durch. Dabei stellen wir genau das vor, worüber wir heute auch im Podcast sprechen – also das Edge Device und das Kundenportal. Ziel ist, direktes Feedback aus der Praxis zu bekommen. Wir wollen gar nicht im Voraus festlegen, was der fünfte oder sechste Use Case sein wird. Viel wichtiger ist, die Stimmen der Kunden einzusammeln und zu verstehen, wo ihnen die Lösung wirklich hilft. Denn am Ende machen wir das nicht zum Selbstzweck, sondern um konkrete Mehrwerte zu schaffen.
Dabei entstehen sehr spannende Ideen. Ein Beispiel ist der Wunsch nach einem interaktiven Ersatzteilkatalog. Unsere Anlagen werden mit 3D-Systemen konstruiert, konkret mit PTC Windchill PDM, einer umfangreichen Konstruktionsdatenbank. Viele Kunden sagen: „Wir haben bald keine Mitarbeiter mehr, die wissen, wie man Stücklisten oder technische Zeichnungen liest.“ Sie möchten stattdessen in einem Portal durch ein 3D-Modell navigieren, ein defektes Bauteil direkt anklicken und es automatisch in den Warenkorb legen, der dann als Ticket an uns übermittelt wird.
Andere Kunden sagen wiederum: „Ich möchte gar nicht durch ein 3D-Modell scrollen.“ Deshalb arbeiten wir gerade an einem Projekt mit Augmented Reality. Dabei kann man mit dem Handy auf die Maschine zeigen, das System erkennt anhand der Geometrie das Bauteil und markiert es direkt im Portal.
Man sieht also, das Potenzial ist riesig. Aber wir haben gelernt, uns nicht zu viel vorzunehmen. Wir konzentrieren uns zuerst auf die Kern-Use-Cases, die unseren Kunden den größten Nutzen bringen. Wenn diese stabil funktionieren, entwickeln wir das System gemeinsam mit den Kunden weiter.

Thorsten

Genau, das ist auch der Grund, warum wir aktuell alle unsere Kunden besuchen. Es ist enorm wichtig, persönlich vor Ort zu sein, um den aktuellen Stand zu besprechen, aber auch um zu zeigen, was wir als PVA heute schon anbieten können. Viele wissen das gar nicht, weil manche Informationen vielleicht nur auf unserer Website stehen oder mal über einen Vertriebsweg kommuniziert wurden, aber nie richtig angekommen sind.

Fantastisch, da könnt ihr ja gleich diesen Podcast mitschicken, dann können die Kunden schon mal reinhören – vielleicht auf dem Weg zur Arbeit. Spaß beiseite, aber ich finde das mit den Use Cases total spannend. Ich beschäftige mich ja den ganzen Tag mit solchen Themen und sehe, wie viele verschiedene Praxisbeispiele es schon gibt, die echten Business Impact haben. Dafür sind Kunden bereit zu investieren, und es entstehen starke Partnerschaften.

Stefan

Mir ist gerade noch ein Punkt eingefallen, bevor wir aufhören. Ein wesentlicher Grund, warum wir uns für genau diese Kombination entschieden haben – also das Edge Device und die Equipment Cloud – liegt in der durchgängigen Zertifizierung. Die cloudbasierten Daten werden bei Oracle im Rechenzentrum in Frankfurt gespeichert, und die gesamte Strecke von unserer Maschine über das Edge Device, durch die Equipment Cloud bis zur Datenspeicherung ist zertifiziert.
Uns war wichtig, dass nicht nur einzelne Komponenten zertifiziert sind, sondern die komplette Datenkette bis zur Ablage. Gemeinsam mit unserem Partner haben wir uns bewusst für diese durchgängig geprüfte Infrastruktur entschieden.

[33:44] Übertragbarkeit, Skalierung und nächste Schritte – So könnt ihr diesen Use Case nutzen

Martin, meine Frage an dich: Was kommt in den nächsten zwei bis drei Jahren? Was ist eure Zukunftsvision als Kontron AIS?

Martin

Aktuell bieten wir eine IoT ManagedEdge Bundle-Aktion an. Der Einstieg ist bewusst niedrigschwellig gehalten, weil wir unsere Kunden Schritt für Schritt begleiten möchten. Wir starten meist mit einer einzelnen Systemkopplung und entwickeln das Ganze dann gemeinsam weiter. Dabei sehen wir deutlich, dass das Thema digitaler Zwilling enorm an Bedeutung gewinnt.
Ein weiterer zentraler Punkt ist künstliche Intelligenz. Das wird künftig kein optionales Thema mehr sein, sondern ein Must-Have, das tief in unsere Produkte einfließen wird. Und so sehr wir über Technologie sprechen – das Wichtigste bleibt am Ende die Kundenbindung und die Kooperation.

Sehr schön. Danke für dieses Schlussstatement. Ich glaube auch, dass hier noch viel kommen wird. Vielleicht hören wir uns ja in einer späteren Folge wieder und sprechen über den Fortschritt eures Projekts. Das wäre spannend. Vielen Dank, dass ihr heute dabei wart. Ich überlasse euch gern das letzte Wort.

Thorsten

Dann sage ich schon einmal vielen Dank für alles. Wenn Fragen auftauchen oder jemand den Austausch sucht, einfach melden. Wir sind immer offen für Feedback und unterstützen gern, wo wir können.

Stefan

Ich habe auch eine kleine Vision. Ich wünsche mir, dass es uns gelingt, gemeinsam mit unseren Kunden und Kooperationspartnern diese digitale, datenbasierte Arbeitswelt wirklich Realität werden zu lassen.

Martin

Madeleine, vielen Dank für die Möglichkeit, wieder einen großartigen Podcast aufzunehmen und das Thema Digitalisierung weiter voranzutreiben. Ich bin fest davon überzeugt, dass Regularien, so aufwendig sie manchmal sind, eine Chance darstellen – genauso wie die Digitalisierung selbst. Stefan und Thorsten, auch euch danke ich für euer Vertrauen. Ich freue mich sehr auf die weiteren Projekte mit euch.

Sehr schön. Von mir auch vielen Dank und eine schöne Restwoche euch allen. Und jetzt muss ich doch noch kurz deinen Spruch verraten, Stefan: „Menschen, die verrückt genug sind zu denken, sie könnten die Welt verändern, sind diejenigen, die es auch tun.“ Ein Zitat von Steve Jobs – und ein schönes Schlusswort für heute. Macht’s gut und eine schöne Restwoche. Ciao.

Stefan

Danke, tschüss!

Martin

Ciao!