Energiemonitoring als Service-Baustein in der Produktionsautomatisierung

Heute also ein pragmatisches Projekt aus der Praxis mit einer echten Win-Win-Situation für alle Beteiligten; das hat man selten! Vor allem so konkret. Und welche das ist, das erfahrt ihr jetzt und damit direkt ins Studio! 

Hallo Oliver und Thomas! Ich freue mich sehr, dass ihr heute mit dabei seid. Oliver, du warst schon mal mit dabei, das war Folge 28. Es freut mich sehr, dass du heute mit dabei bist! Wie geht es dir und wo erreiche ich dich gerade?

Oliver 

Hallo, vielen Dank Madeleine, dass du das Ganze nochmal mit mir machst! Es freut mich, die Einladung erneut zu bekommen. Du erreichst mich heute im Homeoffice; ich habe mich ein bisschen zurückgezogen, damit es ruhiger im Hintergrund ist.

Es war so erfolgreich, deswegen bist du noch mal hier, die Folge war echt super, ihr könnt gerne nochmal reinhören. Genau.

SMC ist bei uns im IoT-Use-Case-Ökosystem seit Stunde null dabei und es ist echt richtig schön zu sehen, wie sich das Ganze entwickelt. Du bist da sehr passioned und immer motiviert mit dabei. Sehr schön, dass du das mitgestaltet und bei euch in der Firma vorantreibst, auch mit uns gemeinsam, vielen Dank schon mal dafür.

Oliver

Danke für die warmen Worte! Es macht mir aber auch tierisch viel Spaß, weil man merkt, dass in dem Netzwerk sehr viele Leute begeistert an diesem Thema sind. Sie sind wissbegierig, sind aber auch bereit immer wieder das Wissen auszutauschen.

Thomas, es ist auch schön, dass du dabei bist! Wie geht es denn dir und wo erreiche ich dich gerade?

Thomas

Schönen guten Morgen, Madeleine! Ich bin heute im Homeoffice, nördlich von Stuttgart. Nachdem ich diese Woche ein paar Tage draußen gewesen bin, habe ich die Gelegenheit genutzt und bin in das Homeoffice gegangen, damit wir die notwendige Ruhe haben, um den Podcast aufnehmen zu können.

Wo bist du sonst eigentlich? Wenn nicht im Homeoffice, dann bei euch am Standort, bei HEITEC PTS, oder?

Thomas

Genau, Wir sind im schönen Kuchen, ein kleines Dorf zwischen Stuttgart und Ulm, direkt im Maschinenbau-Valley.

Da war ich gerade zur Messe, da bin ich lang gefahren, dann weiß ich, wo ihr sitzt!

Kurz zu SMC: Ihr seid am Markt bestens bekannt als führende Herstellerpartner und Lösungsanbieter für pneumatische und elektrische Automatisierungstechnik und seid auch branchenübergreifend aktiv.

Seit einigen Jahren geht ihr den Weg federführend – natürlich auch durch dich und deinem Team – Komponentenwissen für eure Kunden nutzbar zu machen. Verschleißgrenzen eurer Komponenten, die kennt ihr und da geht es darum, diese Daten zu nutzen, um Kunden am Ende Zeit und Geld zu sparen, rund um Druckluft und Verbräuche der Anlagen.

Wie das geht und in welchen Use Cases das Sinn macht, das erfahren wir heute. Du bist Digital Business Development, so nennt sich das bei SMC Deutschland. Was macht ihr genau in der Abteilung und mit welchen Kunden arbeitet ihr heute?

Oliver

Digital Business Development, das heißt, wir kümmern uns um neue Ideen, auch Geschäftsmodelle, rund um das Thema Digitalisierung und Industrie 4.0. Es geht im Speziellen darum, zu sehen, was unsere Kunden mit unseren Produkten machen und vor allen Dingen mit den Daten, die unsere Produkte, also Sensoren oder Aktoren, irgendwo im Feld erzeugen. Und wie kann man die gewinnbringend am Ende des Tages nutzen? Wo kommen die Daten hin? Wie kann ich das integrieren? Und das ist das Hauptthemenfeld, wo ich mich mit beschäftige.

Ein wirklich spannendes Umfeld, weil viele aus dem Bereich machen sich auf den Weg, diese Daten nutzbar zu machen und eng in den Austausch zu gehen mit ihren Kunden, wie das genutzt wird.

Mit welchen Use Cases rund um eure Komponente, mit euren Kunden, welche Use Case bedient ihr hier und welches Projekt schauen wir uns heute im Detail an?

Oliver

Unsere Kunden kann man hauptsächlich unterteilen in Maschinenbauer und Maschinenanwender. Also die, die die Maschinen nehmen und damit etwas produzieren. So vielfältig wie die Kunden sind, sind auch die Anforderungen oder die Fragen, die an uns kommen. Das Thema „Stillstandzeiten“ einer Maschine zu reduzieren ist immer eines der Themen, sprich: Was nach hinten rausläuft, vorausschauende Wartung oder Predictive Maintenance, wie man es heutzutage nennt. Das sind Themen, die in den letzten Jahren immer wieder aufkommen.

Was ein aktuelles Thema ist, ist einfach das Verstehen, was meine Maschine verbraucht. Dieses monitoren von Daten, von Verbräuchen, um im Prinzip den Energieeinsatz zu minimieren, da kommen die Kunden auf uns zu, weil sie die Idee haben, weil sie etwas machen wollen, aber auch sagen, dass wir die Spezialisten in der Firma sind und ob wir keinen Lösungsansatz hätten oder eine Idee.

Heute geht es speziell um das Thema „Energie-Monitoring“, auch mit Thomas gemeinsam, wo wir gesagt haben: Wie kann ich verstehen, was meine Maschine an Druckluft verbraucht und wie kann ich hingehen und das Ganze auch optimieren?

Es geht dem produzierenden Unternehmen nicht darum, den Druckluftverbrauch zu minimieren, sondern möglichst viel zu produzieren, bei wenig Einsatz. Da haben wir etwas entwickelt, wo Thomas stark mit involviert war. Immer, wenn man eine neue Entwicklung macht, ist man froh, wenn man Anwender mit dabeihat, die sagen, ob es passt und ob wir in die richtige Richtung laufen; da sind wir Thomas sehr dankbar.

Wie habt ihr beide euch kennengelernt? Habt ihr euch schon vorher gekannt und seid dann in die Gespräche gegangen oder wie ist das zustande gekommen? Gibt es da eine persönliche Story?

Thomas

In der Corona Zeit hat man sich nicht so oft getroffen, sodass wir uns über LinkedIn vernetzt und kennengelernt haben. Wir haben dann in den ersten Video-Calls den Austausch gehabt, bis wir es geschafft haben und es wieder Messen gab, sodass wir uns treffen konnten.

Ihr habt euch also einfach geaddet und das erste Gespräch gehabt, dann getroffen und die ersten Ansätze diskutiert?

Oliver

Genau, wir haben angefangen mit einem einfachen Austausch. Thomas hatte einen Post gesehen und gefragt, ob wir nicht miteinander quatschen könnten; ganz locker. Es ging nicht darum, welches Produkt und wie kann ich es am besten verkaufen, sondern einfach ein Anwenderaustausch in dem Fall.

Vorab zu HEITEC: Ihr seid grob am Markt einzuordnen im Bereich der Produktionsautomatisierung. Mit HEITEC PTS GmbH seid ihr seit 2010 da unterwegs als regionales und inhabergeführtes Unternehmen. Ihr seid der größte Maschinenbauer innerhalb der international agierenden HEITEC Gruppe; das ist eine ganzheitliche Gruppe, der ihr zugehörig seid. Habt entsprechend Lösungen in der Röntgentechnik, seid aber auch stark in der Robotik-Welt unterwegs und natürlich im Bereich Digitalisierung und Industrie 4.0, wo ihr auch eure Kompetenzen.

Was ist hier eure Vision in Richtung Digitalisierung und IoT, vor allem mit Fokus auf deine Rolle im Bereich des Service?

Thomas

In der Tat eine spannende Frage! Wir sind im klassischen Maschinenbau tätig, ein mittelständisches Unternehmen. In der HEITEC AG sind wir 1200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Wir haben 25 Niederlassungen von Kiel bis Budapest und kümmern uns im Wesentlichen um industrielle Produktionsprozesse.

Wir digitalisieren, wir automatisieren und wir bauen tolle Maschinen. Das ist in der HEITEC AG ein kleines Cluster mit fünf Maschinenbauunternehmungen. Und dann haben wir noch einen großen Anteil an Digitalisierungsthemen vom digitalen Zwilling über das Asset Management, Condition Monitoring bis zur Predictive Maintenance.

Zielkunde bei uns ist der klassische industriellehersteller. Irgendein Unternehmen, das zeitkritisch irgendwelche Teile produzieren möchte.

Wir sind klassischerweise stark im Automotive-Umfeld tätig, dort in der Röntgentechnologie, weil wir beispielsweise Aluminiumräder, hierauf Fertigungsfunktions- und Materialfehler überprüfen. Wir gucken auch nach Herstellern von elektrischen Zahnbürsten, Knochenmarksnägeln oder auch die Kontaktlinse; unser Spektrum ist sehr breit gefächert. Der Fokus und der gemeinsame Nenner ist aber immer die industrielle Produktion. Irgendein Unternehmen möchte zeitkritisch 24/7 produzieren und wenn es dort zum Stillstand kommt, dann ist natürlich die Sorge groß.

Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus [11:10]

Röntgentechnik; ich habe das irgendwann im Studium gehabt, im Endeffekt geht es wahrscheinlich rund um das gesamte Thema „Qualitätsprüfung“, wahrscheinlich visuell. Oder wie muss man das verstehen? Für welche Anwendungsfälle ist das relevant?

Thomas

Wir röntgen das frisch gegossene Aluminiumrad und finden dort im Best Case Haarrisse oder andere Fehler, damit wir sicherstellen können, dass jedes Rad, welches auf der Route mit 200 unterwegs ist, nicht bricht und es dann zum fatalen Fehler kommt.

Es geht um Fehler in den Materialien sozusagen, die ihr dort feststellt.

Thomas

Genau, das ist ein Prüfverfahren.

Und im Bereich Digitalisierung und IoT, bewegt ihr euch da auch?

Thomas

Wir kommen aus der Digitalisierung heraus, haben jede Menge Software-Engineers und Programmierer oder auch Systemtechniker, die Automationslösungen bei unseren Kunden implementieren. Stell dir vor, du hast ein Bearbeitungszentrum. Das wurde in der Vergangenheit manuell bestückt durch irgendeinen Werker und die Fertigungsanlage wird in eine Fertigungslinie integriert und dann ist das vor- nachgelagerte Handling notwendig. Der Roboter bestückt die Maschine, entlädt die Maschine, führt die Teile zu, legt die Verpackungen einzeln ab und noch andere Punkte. Dieses Engineering von A bis Z stellen wir bei der HEITEC sicher.

Du du bist vor allem im Serviceumfeld tätig; kannst du uns ein bisschen in deinen täglichen Arbeitstag mitnehmen? Ihr macht rund um eure Maschinen und Anlagen den Service: Wie sieht dieser aus und was macht eure Serviceabteilung hier täglich?

Thomas

Es ist so, dass eine industrielle Produktionsanlage, was auch immer die tut, die steht zwischen zehn und dreißig Jahre beim Kunden und soll dort Höchsteffizient und möglichst ohne Ausfallzeit produzieren. Wir stellen mit unseren Technikern, Ingenieuren und unseren Teams sicher, dass ein etwaiger Ausfall so gering wie möglich bleibt.

Wir bieten beispielsweise individuelle Service Agreements an, 24/7. Unsere Reaktionszeit beträgt zwei bis vier Stunden je nachdem und das bilden wir über unsere Anlagen ab, unsere Assets, wenn man so möchte, die weltweit verteilt sind.

Wir bedienen Kunden in Alabama, in Puerto Rico, wobei in Puerto Rico demnächst ein Serviceeinsatz fällig wird; da freuen sich schon viele, dort mal hin zu dürfen. Auch nach Melbourne oder auch Deutschland, der Schweiz oder wo auch immer. Überall möchte irgendein Hersteller zeitintensiv produzieren und wir stellen im Grunde genommen wie der ADAC-Maschinenbau diesen Support sicher. Durch unsere digitalen Tools machen wir das zu 80 % remote. Nur in den wenigsten Fällen muss noch ein Techniker leibhaft nach Korea oder Melbourne.

Wenn es wirklich zu einer vorbeugenden Wartung, Kalibrierung oder Instandhaltung kommt, dann setzen sich die Techniker in das Flugzeug und dann geht es rüber und dann wird das Problem gefixt.

In der Zusammenarbeit mit SMC, sind da auch Potenziale drin, die ihr gesehen habt, wo man noch mehr Daten nutzen kann? Weil einen ganzen Teil macht ihr heute schon. Wo sind die Potenziale, wo ihr angesetzt habt, um den Service effizienter zu gestalten?

Thomas

In der Vergangenheit haben wir uns ausschließlich auf unsere eigenen Produkte fokussiert, Die Produkte, die wir mal entwickelt, designed, projektiert und in den Markt gebracht haben, haben wir in der Vergangenheit betreut. Heute spannen wir den Fokus ein weiter und sagen: Das Know-How, das wir haben, über die verschiedenen Gewerke hinweg: SPS, Robotik, Bildverarbeitung und Röntgentechnologie, Mechanik und auch anderes, das können wir auch anderen Gewerken, anderen Maschinenbauern zur Verfügung stellen.

Im ersten Schritt haben wir einen branchenübergreifenden First Level Support aufgebaut und bieten den auch für andere Gewerke an.

Im zweiten Schritt möchte ich in der Zusammenarbeit mit Oliver und SMC auch weitere Kunden dahingehend unterstützen, dass wir die Betriebskosten senken können. Denn eine Anlage kaufst du einmal, die kostet vielleicht eine halbe Million. Und wenn du diese über Jahrzehnte nutzt, dann hast du einen immensen Kostensatz, den du an Betriebskosten, an Löhnen, Gehältern und auch Verbräuchen hineinstrickst. Genau da haben wir bei der aktuellen Energiepreissituation einen riesigen Hebel identifiziert und wollen in Kombination mit Oliver und SMC und unserem Service maschinenbaufremden Kunden einen Mehrwert bieten. Das könnte eine Brauerei sein oder auch ein Hersteller von Zahnbürsten sein. Überall dort, wo zeitkritisch hochintensiv produziert wird.

Oli, bezüglich Betriebskosten senken: Welche Relevanz haben eure Komponenten dort im Feld?

Oliver

Eine sehr hohe, weil die Druckluft als Energieträger eine der teuersten Energieträger in der Industrie ist. Jeder weiß, Druckluft zu haben, dazu brauche ich einen Kompressor; der Kompressor wird mit Strom betrieben und leider werden nur weniger als 10 % der eingesteckten Energie an Strom nachher in Druckluft rauskommen. Da haben unsere Produkte eine hohe Relevanz, zu sagen: Wo sind Leckagen, wie kann ich Leckagen erkennen, wie kann ich sie vor allem beseitigen, damit ich mein Geld nicht verschwende, sondern die Druckluft so effektiv wie möglich nutzen kann?

Interessant, da das theoretisch ein ausgeweiteter Service ist, wo man von dem Maschinenwissen, was ihr habt, über die Ganze Kompetenz ausdehnt. Oliver, eure Komponenten, die man einfach Datenübergreifend weiter nutzt, um hier Betriebskosten zu senken.

Welche Arten von Daten sind hier relevant? Einerseits die, die aus eurer Maschine kommen und andererseits die, Thomas, aus eurer Komponente?

Thomas

Maschinenseitig sind die Betriebsstunden und die produzierten Teile von hoher Relevanz. Es ist ein ganz anderer Sachverhalt, ob ich die Anlage über das Wochenende abschalten würde. Sie steht im Standby und verschwendet dann Druckluft.

Wichtig zu wissen: Wenn ich mehrere Anlagen eines vergleichbaren Typs in Reihenproduktion und Fließproduktion habe, wo habe ich denn meine Leckagen? Unterscheidet sich hier Anlage A mit Anlage B oder habe ich in einem vor- oder nachgelagerten Prozessschritt ganz andere Verbraucher, die ich heute noch gar nicht kenne und auch nicht erwarten würde? Über dieses Prozess-Know-How und die Daten, die wir da generieren, können wir mit Oliver seiner smarten Lösung sehr schnell und einfach Verbesserungspotenzial daraus ableiten. Habe ich das so richtig formuliert?

Oliver

Das hast du gut formuliert, Thomas! Ich denke, da geht es einfach darum, unsere Lösung ergänzt das Wissen, was schon in der Maschine da ist. Anhand historischer Daten, Aufzeichnungen von: Wie hoch ist mein Druck an der Maschine und wie viel Liter pro Minute verbrauche ich wirklich, sodass ich anhand dieser Werte wirklich übereinanderlegen kann, ob die Maschine gerade produziert hat, dann habe ich soundso viel verbraucht im Standby. Auch wenn ich nicht produziere, wie sieht dann der Verbrauch aus? Und kann dann diese Daten als Grundlage für eine weitere Auswertung nehmen.

Das heißt aber, Oli, aus euren Komponenten kommen Daten ganz klassischerweise wie Druckliter, die Minute und so weiter; das ist wahrscheinlich etwas, was aus einer SPS kommt oder liefert euer gerät sowas schon mit?

Oliver

Wir haben hier eine komplette Lösung gebaut, die diese Daten liefert. Warum? Natürlich kann ich das auch in der SPS drin haben, was ich allerdings in so einer Steuerung, die in der Maschine drin ist, nicht als Funktionalität habe, ist eine Datenaufzeichnung über einen längeren Zeitraum.

Die historischen Daten.

Oliver

Genau, eine Steuerung: Habe ich aktuelle Werte oder vielleicht die letzten paar Minuten bis Stunden, je nachdem was ich an Speicher habe, aber nicht über 30 Tage beispielsweise, um mir einen Trendverlauf anschauen zu können.

Was wiederum relevant ist, um zu schauen, welche Maschine im Vergleich wie viel verbraucht.

Was sind technologische Anforderungen an die Lösung, die einerseits von euch kommen oder auch von euren Kunden? Und Oliver, was waren auch eure Anforderungen an diese Zusammenarbeit?

Thomas

Wir sind bei allen Digitalisierungsprozessen trotz allem Pragmatiker. Das heißt, wir brauchen Lösungen oder Lösungsansätze, die schnell wirksam werden können. Warum ist das so? Zeit ist ein kritischer Faktor; sowohl bei dem Produzenten, als auch beim Betreiber.

Auch wir als Serviceguys: Wir haben nie genügend Zeit. Und deswegen war uns in der Zusammenarbeit mit Oliver und SMC sehr wichtig, dass wir eine pragmatische Herangehensweise finden, ohne dass wir ein großes Projekt starten müssen.

Oliver hat uns eine Plug-and-Play-Lösung angeboten, die wir flexibel einsetzen können. Ich kann heute eine Röntgenanlage tracken, kann aber genauso gut eine Drehmaschine, eine Fräsmaschine oder einen Verpackungsroboter damit connecten. So kommen wir schnell auf ein erstes Feedback und können daraus Maßnahmen ableiten. Und was natürlich auch wichtig ist wir können die Akzeptanz beim Kunden testen; der wartet logischerweise auch nicht darauf, dass wir ihn mit zusätzlichen Aufgaben beauftragen, sondern er möchte Ergebnisse produzieren. In der Zusammenarbeit mit Oliver war es schnell möglich, erste Lösungsansätze zu kreieren und das war uns an der Stelle sehr wichtig.

Oliver

Die Anforderung, die wir bekommen haben, war von vielen: Ich will wissen, was meine Maschine verbraucht; ich habe gar keine Ahnung, was da vor sich geht, aber ich weiß nicht, wie ich anfangen soll. Dann haben wir gesagt okay, dann bauen wir eine Lösung, aber die muss einfach, simpel und schnell sein. Ich als Anwender, will mich um den Kernprozess kümmern. Der Kernprozess heißt, Daten auswerten, ich will wissen, was verbraucht die Maschine und nicht: Wie verdrahte ich einen Sensor oder wo mache ich was? Sondern ich will hingehen, sehr schnell etwas installiert haben und dann muss das laufen.

Je mehr Zeit ich investieren muss, umso weniger interessant ist es. Mit der Lösung sind wir gestartet und da war Thomas einer der wichtigen Inputgeber, um zu sagen: Liege ich mit meiner Idee richtig? Ist das auch von dem Ansatz so, dass es auch praktikabel umgesetzt werden kann? Weil wie gesagt, es soll keine Theorie sein, es soll kein Leuchtturmprojekt sein, sondern es soll einfach…

…In der Praxis funktionieren.

Oliver

Ganz genau! Für zu Hause gibt es zum Beispiel Energiemonitore, die stecke ich in die Steckdose und kann den Kühlschrank überprüfen, wie viel Strom er heute verbraucht hat; genau so war die Idee.

Thomas

Das, was wir im Consumer-Umfeld haben, haben wir in vielen industriellen Produktionsumfeldern leider noch nicht. In privaten Haushalt nutzen wir smarte Lösungen und genau die haben wir erstaunlicherweise in der industriellen Produktion noch nicht. Deswegen sind sie aus unserer Sicht heraus so spannend.

Wenn ich eine Anlage über Jahre betreibe und kann dort ein paar Prozentpunkte sparen, dann bin ich auf der Wirtschaftlichkeitsebene um Lichtjahre voraus. Genau diesen Trigger wollen wir finden und nicht ein Projekt hochfahren mit acht bis zehn Wochen Vorlaufzeit. Das würde sich an der Stelle nicht wirklich rechnen.

Mit dem smarten Ansatz kommen wir schnell auf ein erstes Ergebnis und können uns von dort aus dann weiterentwickeln. Wir bleiben mit der Erkenntnis nicht stehen, sondern wir gucken auf den Produktionsprozess und finden dann weitere Stellhebel. So wie jetzt in unserem konkreten Fall, wo wir gar nicht dran gedacht hätten.

Ich mag euer pragmatisches Vorgehen! Wirklich schnell eine sichtbare Lösung zu schaffen, weil die Industrie ist einfach noch fünf bis vielleicht sogar zehn Jahre vom Consumer-Umfeld entfernt weg.

Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten Technologien [24:22]

Oliver, ihr habt ein Paket erstellt, wo man Druckluftverbrauch an den Maschinen schnell und einfach messen kann; wie heißt das Produkt und wer hat hier was in diesem Projekt gemacht?

Oliver

Wir haben ein Paket entwickelt, das nennt sich „EnergieTransparenz@SMC“. Wie der Name sagt, wir wollen Transparenz reinbringen, in das Gesamtsystem. Und dafür haben wir ein Paket geschnürt aus Hardware, Software und Dienstleistung, sodass wir unseren Kunden sagen können: Hier hast du ein komplettes Paket, ein Stück Hardware, was du in die Maschine einbaust, wir kümmern uns um den Rest; um die Kommunikation auf die IoT-Welt rein und dass die Daten aufbereitet werden.

Das ist unsere Geschichte und geben dann die anderen Sachen weiter und den Business Case dann dahinter oder das, was mit der Anwendung ist, da kommen wir wieder dann gemeinsam ins Spiel.

Thomas

Der Fokus bei uns lag zum darauf, dass wir potenzielle Test-Kunden gewinnen konnten, die dafür affin sind, die dafür offen sind, die auch ein Verständnis dafür haben und sagen: Betriebskosten sind ein elementarer Kostenfaktor, lass uns mal da drüber gucken! Also haben wir die Testkunden bereitgestellt und auch das Prozessverständnis in der Fertigung als solches und haben dafür geworben.

Wir haben auch eine gute Nachfrage erhalten, bei den Preisen heutzutage durchaus verständlich. Oliver hat dann das Plug-and-Play-Lösungspaket angeboten, so sind wir schnell auf den Punkt gekommen.

Spannend wird es in der Auswertung, in der Analyse der Daten. Welchen Mehrwert können wir konkret daraus generieren, sodass wir eine klassische Win-Win-Situation hinbekommen; der Betreiber braucht einen monetären Vorteil, SMC braucht auch ein Nutzen und haben den Vorteil darin, dass sie die Panels in dem Markt oder die Lösung in den Markt hineinbekommen. Dann sind wir dazwischen als Dienstleister, wir müssen daraus einen Nutzen generieren.

Wenn das alles klappt, können wir im nächsten Schritt einen Business Case evaluieren und darstellen, um den dann weiter ausrollen zu können. Dann ist es für mich als Servicedienstleister schlussendlich Jacke wie Hose, ob das Panel eine Brauerei geht, die tollen Gerstensaft herstellt, zum Zahnbürsten Hersteller oder ins Gießwerk, wo irgendwelche Aluminiumfäden gegossen werden. Das Produkt als solches ist dann völlig irrelevant, der Nutzen ist der entscheidende Faktor.

Es gibt verschiedene Daten, die dort verarbeitet werden. Wie macht ihr die Datenanalyse für den Kunden?

Thomas

Auch das haben wir ganz pragmatisch gehalten; wir haben einen Regeltermin eingestellt, jeden Freitag, 11:30Uhr, treffen wir uns –also Oliver, meine Wenigkeit, Betreiber und der Instandhaltungsverantwortliche vor Ort. Wir gucken dann rückwirkend über die wöchentlichen Zahlen, Daten und auch Fakten.

Das sind zum einen die produzierten Stückzahlen, die Betriebsstunden, die können wir aus unserer SPS bereitstellen und die überlagern wir mit den Druckluftverbräuchen von Oliver und seinem Panel und bekomm dann schnell eine Aussage ob das passt oder auch nicht. Die Quintessenz daraus eines Learning ist, dass wir heute nicht nur auf den Röntgenprozess gucken, den wir ursächlich betreiben, sondern dass wir uns die komplette Wertschöpfungskette vor- und nachgelagert anschauen.

Zum Verständnis: So ein Großprojekt produziert im Jahr vielleicht 1 Million Räder. Da stehen 30- 40 Gießöfen, die jede Menge Energie benötigen. Das ist ein Gießprozess; Aluminium auf 750 Grad und dort werden im Minutentakt Räder gegossen. Dann laufen die durch eine verkettete Logistik durch die Firma durch, dann werden die Räder abgekühlt, was auch Energiebedarf. Dann geht es bei uns durch die Röntgenanlage und wird danach mechanisch nachbearbeitet und auch wieder angewärmt.

Das heißt, wenn wir in der Lage wären, diesen Prozess dahingehend zu optimieren, dass wir weniger abkühlen müssen und weniger aufheizen müssen, dann hätten wir einen dreifachen Hebel gefunden, den wir uns sonst nicht hätten vorstellen können. Der Ansatz, den wir schlussendlich haben, ist die smarte Lösung, die uns Oliver ermöglicht hat. Wenn man das hochrechnet auf eine weltweite Produktion mit mehreren Millionen Rädern im Jahr, hat man einen riesigen Effekt auf der Kostenseite.

Oliver

Für mich ist der riesige Mehrwert, diese Kommunikation, dieses Miteinander. Wir sind drei Parteien, die am Ende aber ein Ziel verfolgen: Energie einsparen. Hier hat man wieder gemerkt, es macht Sinn, einfach miteinander zu kommunizieren, die klassische Art der Kommunikation.

Wir nehmen mit unseren Modulen die Daten auf. Wir können wirklich sehen, wie der Verbrauch war. Natürlich kann ich über meine Datenaufzeichnung nicht sehen: Was wurde produziert, wie wurde produziert und warum wurde produziert? Also brauche ich den Spezialisten aus dem Umfeld der Maschine, der sagt: Wir hatten an dem Tag die und diese Produktion, die stand, warum, weshalb und schlussendlich Thomas dann als Domänenexperte der Maschine an sich, der dann sagen kann: Natürlich, das ging so und warum und weshalb.

Wir haben gemeinsam diese Daten analysiert und zusammengeführt und da dann Mehrwerte daraus gefunden und das ist das grundlegende Ding. Wir haben die Technik, aber trotzdem ist die menschliche Kommunikation für mich immer noch entscheidend.

Habt ihr bereits erste Erkenntnisse aus diesem Monitoring?

Oliver

Was wir gemacht haben beispielsweise ist, die Daten des Verbrauchs zu nehmen und zu verheiraten mit den Stückzahlen der Maschinen, sodass wir am Ende rausbekommen haben, pro gefertigtes Rad oder Röntgenrad, habe ich soundso viel Liter Druckluft verbraucht. Das hat uns dazu geführt, um eine Grafik rauszubekommen, zu sehen ist dieser Wert gleichbleibend in der Maschine? Habe ich immer Tag für Tag und pro Rad den gleichen Verbrauch an Druckluft?

Das kann ich noch weiter führen zu dem CO2-Fußabdruck eines Produktes. Ich kann dann genau sagen: Mein Rad hat soundso viel CO2 emittiert während der Produktion. Dieses Thema Product Carbon Footprint ist gerade im Automobilbereich ein ganz wichtiges Thema.

Das zweite war, dass wir gesagt haben: Wir fangen an, die Maschine zu überwachen und lassen dann die Gedanken einfach mal fliegen. Was passiert davor, danach, was kann ich zusätzlich noch generieren und zusätzliche Energien holen? Natürlich ist es schön, wenn ich eine Leckage gefunden habe, die ich dann abstellen kann, weil ich einen neuen Schlauch einziehe und habe dann 50 € im Jahr gespart. Aber gerade in einer Gießerei, da reden wir über andere Größen, die man einsparen kann. Wenn ich nur mal 5 % oder 10 % von einem Wert X einspare.

Da bedarf es genau dieser Zusammenarbeit. Ihr bringt einen bestimmten Teil mit und dann der Endkunde wiederum. Und wenn man diese Daten verheiratet, kann man solche Vergleiche überhaupt ziehen. Da bedarf es einer sehr engen Zusammenarbeit, um den Business Case am Ende zu heben.

Thomas

Und wenn man mal ehrlich ist, im Tagesgeschäft hat keiner einen Fokus darauf, nach seinen Druckluftverbräuchen zu schauen. So ein Betreiber hat eine ganz andere Herausforderung. Er muss gucken, dass er seine Produktion hinbekommt, dass er Just in Time liefern kann und dass er Produktionsziele erreicht.

Solche Themen dann schlicht einfach vergessen. Wenn es gut läuft, gibt es irgendwo vor Weihnachten und vor der Sommerpause irgendwo einen manuellen Rundgang, wo die Azubis durch die Fertigung laufen dürfen und eine Leckage dedizieren. Wir alle wissen, dass das eher, zu ungefähr 90 % für die Katze ist.

Nun haben wir eine smarte Lösung, dass wir das online im Prozess mit drin haben und den viel größeren Fokus haben. Wenn man dann überlegt, ein Hersteller hat vielleicht zehn Werke weltweit und hat da mehrere, fast hunderte von Gießanlagen stehen, dann ist der Energieverbrauch gigantisch.

Wir wollen an der Stelle ein Stück unterstützen. Dann hat er den monetären Vorteil und wir können uns als Lösungsanbieter im After Sales Service positionieren und können ihm einen entscheidenden Mehrwert mitgeben, egal ob wir die Anlage irgendwann mal gebaut haben oder auch nicht.

Ergebnisse, Geschäftsmodelle und Best Practices – So wird der Erfolg gemessen [34:19]

Oliver, für euch ist das ein neues Geschäftsmodell. Ihr habt ein ganzheitlich fertiges Produkt, was Out of the Box funktioniert. Plug and Play war hier das Stichwort, was dieses Komponentenwissen beinhaltet, was nur ihr habt, was man auf jeden Fall nutzen sollte.

Thomas, ihr als Maschinenbauer habt die Möglichkeit, weitere Serviceleistungen dem Kunden gegenüber zu erbringen, auch da die Optimierungen weiter zu unterstützen und der Endkunde hat ganz klar Betriebskosteneinsparungen, die man sehr klar messen kann.

Wahrscheinlich gibt es noch viele weitere Potenziale, die man nicht nur jetzt, sondern auch in Zukunft heben kann, oder?
Oliver

Da ist noch sehr viel zu finden. Das Spannende an dem Thema ist, dass jede Maschine und jede Applikation sich anders verhält. Wenn ich unser System einsetze an der Maschine, da lese ich Verbrauchsdaten. Wenn ich aber morgen an eine andere Verpackungsmaschine gehe oder an eine andere Linie gehe, dann habe ich wieder andere Werte.

Für mich ist es wichtig, diesen Austausch miteinander zu haben. Nicht jede Intelligenz muss künstlich sein, auch das menschliche Wissen, diese Erfahrung zu haben und auch, dass das Ganze noch ein bisschen zusammenschweißt und dass man dann auch eine arbeitstechnische Beziehung aufbaut, wo man sagt: Das macht Spaß! Im Endeffekt aus diesem Spaß entwickelt sich etwas und dieser Mehrwert bringt mir als Anlagenbetreiber in der Gießerei am Ende des Tages ein paar Euro.

Es geht nicht darum, Druckluft einzusparen. Es geht darum, die Produktion so hoch wie möglich zu machen, mit möglichst wenig Energie, die ich investiere. Diesen Nebeneffekt, den nehmen wir gerne mit, indem wir sagen: Lass uns monitoren und lass uns analysieren.

Das ist ein ganz klarer Business Case, der fast schon umgesetzt werden muss, wenn man das regierungstechnisch in dem Kontext betrachtet, da sind viele Firmen auf dem Weg und das hat einen sehr großen Impact auch auf das Thema Nachhaltigkeit.

Oliver

Absolut und wir wollen mit reellen Werten arbeiten, wenn wir betrachten, wie ist der Fußabdruck eines Produktes? Dann kann ich natürlich Datenbank und berechnete Werte immer nehmen oder ich nehme reale Werte, weil ich sie in der Cloud mit zeichne, weil ich über Rest-Schnittstellen darauf zugreifen kann und mir automatisiert die Daten rauslesen kann. Eine bessere Grundlage für eine Datenbasis gibt es in dem Moment gar nicht.

Habt ihr noch weitere Erfahrungen, die ihr aus diesem Projekt teilen wollt?

Thomas

Wir weiten nun den Blick oder den Fokus, um die gesamte Prozesskette anzuschauen. Das hat zwei Folgen. Zum einen wollen wir natürlich den Prozess tiefer verstehen und gucken, wo, an welcher Schraube kann man denn noch drehen?

Auf der anderen Seite hat es auch einen wesentlichen Impact in unserer Herstellung unserer Anlagen. Wenn wir wärmer röntgen könnten, dann könnten wir die Anlage auch ganz anders ausstatten. Das heißt, wir haben einen unmittelbaren Nutzen oder Input für unser Engineering und könnten auch in die Konstruktion unserer Anlage einsteigen.

Da gibt es an der einen oder anderen Stelle Kostentreiber, die man eliminieren kann, um unseren Kunden ein ganz anders Paket anzubieten. Wir wären nie darauf gekommen, wenn wir nur daran gedacht hätten: Was ist denn mit den vor- und nachgelagerten Prozessen? Eine smarte Geschichte, die uns langfristig weiterbringen wird und vor allem auch den Betreiber weiterbringen wird.

Ich glaube, es gibt noch viele Ansatzpunkte, die ihr heute schon seht, die man auch ausbauen kann, deswegen finde ich euer Projekt wahnsinnig spannend, weil hier ist der Mehrwert ganz klar eine Win-Win-Situation für alle Beteiligten und aber auch ein tolles Potenzial für die Zukunft, um weitere Daten zu nutzen.

Ich würde mich freuen, wenn wir in einem Jahr ein Update machen; vielleicht kommt sogar euer Endkunde mit rein.

Wer weiteres Interesse hat, kann gerne an euch beide herantreten. Ich würde eure Kontakte in den Shownotes verlinken. Herzlichen Dank an euch, ich überlasse euch das Schlusswort für heute. Danke, dass ihr mit dabei wart!

Thomas

Es hat Spaß gemacht! In der Nachbetrachtung bin ich froh, dass ich bei LinkedIn über Oliver gestolpert bin oder er über mich. So haben wir haben in einer ganz pragmatischen Art und Weise ein Projekt hochgezogen, wo wir zwar anfangs ein bisschen intern dafür werben mussten, aber aufgrund der Erfahrungswerte, die wir gemeinsam da eruiert haben, hat es sich für mich in der allemal gelohnt! Ich freue mich, wenn ich mit Oliver weitermachen darf!

Oliver

Es macht unwahrscheinlich viel Spaß. Ich habe extrem viel gelernt in den letzten Monaten, auch aus der praktischen Anwendersicht, weil ich am weißen Blatt Papier immer was Schönes bauen kann, aber ich brauche auch Anwender. Da habe ich sehr viel aus diesem Projekt mitgenommen und kann an alle Zuhörer die Worte geben: Wenn es euch wichtig ist, Energie einzusparen, das Thema Nachhaltigkeit – wir wissen alle, was wir mit unser Klima machen – fangt einfach an! Jeder kleine Beitrag zählt und jeder gesparter Liter Druckluft hilft; sprecht uns einfach an!

Tschüss!