GF Machining Solutions setzt bei Hochfrequenz-Daten für ihr My rConnect Portal auf den symmedia Hub

Unser heutiger Special-Gast ist GF Machining Solutions, Teil der Georg Fischer Gruppe und weltweit führender Anbieter von Maschinen und Lösungen für den Werkzeug- und Formenbau. Mit über 3.000 Mitarbeitenden ist das Unternehmen Experte für Fräsen, Erodieren, Laser-Mikrobearbeitung und additive Fertigung. Besonders spannend ist heute die Frage: Wie positioniert sich GF Machining Solutions im Bereich IoT? Welche Use Cases setzen sie für Kunden um, und was ist der Business Case? Welche konkreten Lösungen kommen dabei zum Einsatz? Das erklärt uns heute Andreas Rauch, Head of Digital Business bei GF Machining Solutions. Außerdem dabei: Andreas Thal, CEO von symmedia, dem gewählten IoT-Partner, der die IoT-Plattform für diese Use Cases liefert. Sie teilen ihre Erfahrungen und Best Practices zur Umsetzung.
Ich bin gespannt – und damit: Let’s go! Viel Spaß bei dieser Folge!
Alle Infos findet ihr wie immer unter www.iotusecase.com. Viel Spaß!

Ja, hallo und herzlich willkommen, Andreas und Andi. Andi, ich starte mit dir – wie geht’s dir heute? Wo erreiche ich dich gerade?

Andi

Perfekt! Das ist eine Premiere für mich, einen richtigen IoT-Podcast mitzugestalten. Ich freue mich auf die nächste halbe Stunde mit euch.

Sehr schön! Und wo bist du gerade?

Andi

Ihr hört es wahrscheinlich – ich sitze in der Nähe von Zürich. Ich bin gebürtiger Schweizer und genieße dieses Wochenende die Alpen.

Fantastisch! Liebe Grüße in die Schweiz – und natürlich an alle, die gerade zuhören. Andreas, wie geht’s dir? Wo bist du? Auch in der Schweiz oder woanders?

Andreas

Mir geht’s sehr gut. Ich bin gerade in Bielefeld, in unserem Headquarter. Meinen Dialekt kann ich nicht ganz verbergen – ich komme ursprünglich aus Österreich. 2005 bin ich nach Deutschland gezogen und bin jetzt Geschäftsführer der symmedia. Ich sitze gerade in Bielefeld aber lebe in Bayern.

Sehr schön! Wir sind gespannt, mehr über euch und eure Arbeit zu erfahren. Besonders spannend finde ich, dass wir diesmal einen Anwender aus dem Maschinenbau dabei haben. Andi, lass uns doch über GF Machining Solutions sprechen. Ihr seid eine von drei Divisionen der Georg Fischer Gruppe aus der Schweiz und weltweit führend. Ich habe es im Intro schon kurz erwähnt – euer Portfolio ist riesig.
Kannst du uns erzählen, was ihr genau macht? Welche typischen Produkte bietet ihr an, und wer sind eure Kunden?

Andi

Sehr gerne! Eigentlich hast du schon alles gesagt – ich kann das noch etwas vertiefen. Wie vieles in der Schweiz hat auch GF Machining Solutions eine lange Geschichte. Wir vereinen mehrere Marken: Im Erodierbereich sind das AgieCharmilles, im Fräsbereich Mikron MILL, Liechti und Step-Tec, und im Laserbereich Lasertec mit Microlution.
Wir sind klassischer Maschinenbau und bieten technologieunabhängige Lösungen für unsere Kunden. Deshalb gehört auch die große Division System 3R für Tooling und Automation dazu, ebenso wie unsere neuen digitalen Services, mit denen wir innovative Geschäftsmodelle im Technologiemanagement und Kundenservice entwickeln.

Sehr spannend! Genau um diese digitalen Services geht es ja heute. Welche das sind, besprechen wir gleich. Noch eine kurze Nachfrage: Wer sind eure typischen Kunden? Geht das branchenübergreifend oder habt ihr einen speziellen Fokus?

Andi

Gute Frage! Da wir eine breite technische Palette abdecken – von Fräsen und Erodieren bis hin zu 3D-Druck – ist es wichtig, dass unsere digitalen Lösungen für alle Produkte und Märkte funktionieren.
Unsere Kunden kommen aus unterschiedlichsten Branchen: Medizintechnik, Aerospace, Automotive, Energie, Verpackung, Werkzeug- und Formenbau sowie ICT. Entscheidend ist, dass alle unsere Maschinen die gleiche Sprache sprechen und standardisierte Schnittstellen bieten – das ist die Basis für unsere digitalen Services und Lösungen.

Dann knüpfe ich direkt daran an. Du hast bereits die digitalen Services erwähnt – kannst du uns da ein bisschen mitnehmen? Viele Zuhörer kennen euch, ihr seid sehr bekannt und habt eine starke Marktdurchdringung mit euren Anlagen. Was ist eure Vision im Bereich Digitalisierung und IoT-Daten? Was passiert aktuell in eurem Markt, und welche Zukunft seht ihr für euch und eure Kunden?

Andi

Unser Markt ist traditionell geprägt von Präzision, Qualität, Langlebigkeit und Maschinenverfügbarkeit – Werte, die unser Name repräsentiert. Mit digitalen Services erweitern wir dieses Angebot um Fleet Management, also die Maschinenverwaltung, um einen perfekten Kundenservice zu bieten. Durch statische oder hochfrequente Live-Daten liefern wir unseren Kunden zusätzliche Informationen über unsere Anlagen und Produktionswerken. Wir unterscheiden zwischen Customer Digital Services, Augmented Machine Capabilities, bei denen Live-Daten tiefere Einblicke in den Prozess ermöglichen, und der Prozessintegration sowie Automatisierung, um eine nahtlose Einbindung in die Produktionsabläufe unserer Kunden zu gewährleisten. Das sind unsere drei Nicht-Hardware-Lösungen, die wir anbieten.

Sehr spannend! Andreas, ich werde gleich noch darauf eingehen, welche Rolle symmedia hier spielt. Eine letzte Nachfrage, weil mich die Praxis besonders interessiert: Andi, du hast hochfrequente Daten erwähnt – kannst du uns ein Beispiel geben? Wenn ich an Fräsen denke, kommen mir Spindeln und verschiedene Gerätedaten in den Sinn. Um welche Daten geht es genau? Kannst du uns durch eure Prozesse führen?

Andi

Beim Erodieren, also dem Drahtschneiden mit Funken, können wir exakt detektieren, wo ein Blitz oder Funke das Metall schneidet – und das im Millisekundentakt. Hier sprechen wir von Gigabytes an Daten pro Tag, die verarbeitet werden müssen.

Wahnsinn! Genau deshalb habe ich nachgefragt, denn bei der Arbeit mit Echtzeitdaten gibt es einiges zu beachten. Darüber sprechen wir gleich noch. Andreas, welche Rolle spielt hier die symmedia, und welches gemeinsame Projekt stellt ihr heute im Podcast vor?

Andreas

Kurz gesagt, wir haben einen Paradigmenwechsel durchgemacht. Früher hat jeder Maschinenhersteller sein eigenes Serviceportal entwickelt, oft basierend auf unserem Legacy-Produkt. Aber plötzlich hatte jeder Maschinenhersteller ein Portal und der Kunde mehrere Portale für jeden Maschinentyp. Unser neues Produkt, der symmedia Hub, ermöglicht eine mehrmandantenfähige Lösung, mit der Betreiber ihre Maschinen und Prozesse eigenständig organisieren und entscheiden können, auf welcher Ebene sie zusammenarbeiten möchten – sowohl horizontal als auch vertikal integriert. Die Vision ist ein zentrales Portal für alle Maschinen, unabhängig davon, ob man Betreiber oder Hersteller ist.

Genau, das sollte man hier noch ergänzen. Ihr von symmedia bietet eine IoT-Plattform als Software-as-a-Service-Lösung an, die Hersteller nutzen können. GF Machining Solutions setzt genau diese Lösung ein – als White-Label-Produkt für ihre Kunden. Andi, wie funktioniert das genau? Ihr kauft also die symmedia IoT-Plattform ein und habt daraus ein eigenes Produkt für eure Kunden entwickelt. Wie heißt das?

Andi

Genau, unser Produkt heißt My rConnect. Der Name stammt aus unserer Historie, da wir mit Remote Support und Remote Control begonnen haben. Das Besondere ist, dass wir die Basis der IoT-Plattform, also die Konnektivität, das Edge-Device, die gesicherte Datenübertragung und die Datenhaltung, von symmedia nutzen. Andreas hat es vorhin schon angesprochen – als Maschinenbauer haben wir keine Kernkompetenzen in diesen Bereichen oder in regulatorischen Themen wie dem EU Data Act oder dem Cyber Resilience Act. Das ist nicht unser Kerngeschäft. Deshalb setzen wir auf diese Lösung und konzentrieren uns auf unsere Stärken im Technologiemanagement, erstklassigen Service und Remote Support.

Sehr schön! Für alle, die zuhören – ich packe euch die Links zum symmedia Hub und zur My rConnect-Plattform in die Show Notes. Schaut euch das gerne mal an, ich habe die Plattform hier gerade offen, wirklich spannend. Jetzt die Frage: Was wolltet ihr damit erreichen, beziehungsweise was wollen eure Kunden konkret damit machen? Andi, du hast bereits einige Use Cases wie Remote Support und Fleet Management erwähnt. Kannst du uns da genauer abholen? Oder vielleicht ergänzt ihr euch beide – was ist das Ziel für euch und eure Kunden?

Andi

Wichtig ist, dass es nicht um Technologie an sich geht, sondern darum, den Kunden bestmöglich zu unterstützen und gemeinsam mit ihm tagtäglich Probleme zu lösen, mit unserem Equipment. Genau das ermöglicht uns der symmedia Hub. Die Plattform bildet nicht nur klassisches Remote Support und Ticketing ab, sondern auch sämtliche Workflows. Gleichzeitig können wir mit unseren Technologie-Apps einen Mehrwert für unsere Maschinen darstellen.
Andreas kann sicher mehr zu den technischen Details sagen, aber für uns als Maschinenhersteller ist das Entscheidende, dass wir unsere Anforderungen und die unserer Kunden direkt in die Plattform einbringen konnten. symmedia hat uns eine State-of-the-Art-Lösung entwickelt, die offen für alle OEMs ist – also auch für Mitbewerber und natürlich mit dem klaren Fokus auf unsere Endkunden.

Andreas

Für uns steht der Kundennutzen im Vordergrund. Der Kunde soll maximale Effizienz erzielen, indem er seine Maschinen optimal verwaltet und seine Serviceprozesse strukturiert. Dadurch lassen sich Kosten einsparen – beispielsweise, weil Remote-Verbindungen Vor-Ort-Einsätze reduzieren. Gerade bei internationalen Kunden können solche Einsätze sehr teuer werden, und mit der richtigen Lösung lassen sie sich oft vermeiden. Außerdem eröffnen sich neue Geschäftsmodelle. Wenn der Maschinenverkauf stagniert oder zurückgeht, verlagert sich der Fokus oft auf den Servicebereich. Hier können wir einen echten Mehrwert bieten, sowohl in Bezug auf Kosten als auch auf Effizienz. Gleichzeitig bleibt der Kunde eigenständig – er hat sein individuelles Look-and-Feel, volle Kontrolle über seine Daten und entscheidet selbst über die Zusammenarbeit.

[12:12] Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus

Ihr habt gesagt, es geht darum, näher am Kunden zu sein und echten Mehrwert herauszuarbeiten. Das war jetzt noch recht high level – vielleicht können wir konkreter werden. Welche greifbaren Mehrwerte ergeben sich für die Kunden? Am Ende gibt es ja einen zweigeteilten Business Case: Einerseits für GF Machining Solutions, die vom reinen Maschinenverkauf in das digitale Servicegeschäft übergehen. Andererseits für den Endkunden, der durch die gewonnenen Daten echten Nutzen erzielt. Ihr seid absolute Experten, kennt eure Prozesse genau und wisst, wo Verschleißgrenzen liegen oder wie sich vor- und nachgelagerte Abläufe optimieren lassen. Diese Insights können durch Daten genutzt werden, um Zeit und Geld zu sparen – was wiederum die Investition rechtfertigt. Können wir über konkrete Business Cases sprechen? Warum sollte ein Kunde Geld in die Hand nehmen, um seine Maschinen zu vernetzen? Habt ihr Beispiele?

Andi

Ja, klar, wir haben konkrete Beispiele. Wie Andreas schon gesagt hat, geht es um einen Paradigmenwechsel und einen Mindset-Change. Viele Kunden und die gesamte Industrie sind noch vorsichtig, wenn es darum geht, Maschinen zu vernetzen. Deshalb setzen wir bereits bei der Montage an: Sobald eine Maschine bestimmte Qualitätsgates oder Prozesse durchläuft, erfassen wir die Daten und können dem Kunden in Echtzeit zeigen, wie seine Maschine entsteht – noch während der Produktion im Werk. Die Maschinenabnahme bei uns ist vollständig digital. Der Kunde erhält eine komplette digitale Maschinenvalidierung und hat sofort alle relevanten Prozessdaten. So kann er jederzeit prüfen, ob seine Maschine bei Produktionsstart, nach einem Jahr oder nach einem Wartungsintervall noch innerhalb der Toleranzen liegt. Unser Ziel ist es, dem Kunden von Anfang an den digitalen Mehrwert aufzuzeigen, ihm Vertrauen in die Datensicherheit zu geben und ihn täglich digital bei der Nutzung seiner Maschinen zu unterstützen.

Andreas

Sobald die Maschine initial verbunden ist, kann der Kunde sie schneller in Betrieb nehmen. Kürzere Rüstzeiten, optimierte Prozesse und eine effizientere Kalibrierung sind große Vorteile. Wenn dieser Prozess remote begleitet werden kann, spart das enorm viel Zeit. Es geht nicht nur um Kosteneinsparungen, sondern auch um den Fachkräftemangel – Experten sind rar, und durch Remote-Zugriff können sie gezielter und effizienter eingesetzt werden. Zudem entfallen Reisezeiten, was nicht nur den CO₂-Footprint reduziert, sondern auch die Prozesskosten senkt. Für unsere Kunden ist das essenziell, denn eine schnelle Time-to-Market ist heute wichtiger denn je.

Andi, du hast vorhin bereits einige Daten erwähnt. Ich weiß nicht, wie tief wir darauf eingehen können, aber mich interessiert der praktische Einsatz an euren Maschinen. Vielleicht kannst du das noch greifbarer machen –  du hast über hochfrequente Daten, Spindeln, Vibrations- und Geräuschdaten gesprochen. Gibt es einen realen Use Case, an dem man das nachvollziehen kann? 

Andi

Ja, gerne! Ich bleibe am liebsten bei den Fräsmaschinen mit den Spindeln, weil eine klassische Fräsmaschine aus vielen Komponenten besteht. Es gibt den 3D-Raum der Maschine, die Spindel, die Werkzeuge und verschiedene Zusatzaggregate wie Kühlung oder Verbrauchsmaterialien. Bisher hat jeder Komponentenhersteller seine eigenen Daten erfasst und überwacht, aber unser Ansatz ist es, die gesamte Maschine als digitalen Zwilling abzubilden, in dem alle Komponenten optimal aufeinander abgestimmt sind.
Für den Kunden bedeutet das zum Beispiel Predictive Maintenance – also die Möglichkeit, Wartungsintervalle vorherzusagen, um Produktionsausfälle zu vermeiden. Ein konkretes Beispiel ist die Schlussbearbeitung, bei der die Maschine auf den letzten Mikrometer genau kalibriert sein muss, was einem Drittel der Dicke eines Haares entspricht. Wenn wir alle relevanten Maschinendaten in Echtzeit erfassen – etwa eine Produktionstemperatur von 21,5 Grad oder eine Kühlmitteltemperatur von 15 Grad – können wir die Maschine für die nächsten 10 bis 15 Minuten perfekt kalibrieren und die geforderte Qualität gewährleisten. Unsere Kunden erkennen zunehmend den Wert dieser digitalen Repräsentationen, die immer live verfügbar sein müssen. Sie werden damit Teil des Kunden-Know-hows, das sich kontinuierlich weiterentwickelt.

Andreas

Technisch gesehen erfolgt die IoT-Anbindung über Module, die konkrete Datenformate lesen können. MQTT ist zwar noch verbreitet, aber etwas in die Jahre gekommen – aktuell ist OPC UA der Hauptstandard. In diesem Format kann die Maschine die gesammelten Daten sicher abgeben. Über die letzte Meile werden sie verschlüsselt übertragen und im Kundentenant gespeichert, sodass die Data Ownership gewahrt bleibt. Der Kunde behält die volle Kontrolle über seine Maschinen und die dazugehörigen Daten.

[18:32] Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten Technologien

Jede Maschine bietet also eine Konnektivitätsmöglichkeit, über die Daten erfasst werden können – je nach Use Case und den Anforderungen des Kunden. Ihr habt die Möglichkeit, diese Daten auf symmedia-Seite sicher zu verarbeiten und gezielt weiterzugeben, wo sie benötigt werden.

Andreas

Genau. Wir haben nicht nur native Unterstützung, sondern auch eigene OPC-UA-Adapter und die Möglichkeit, Third-Party-Module an die Maschine anzubinden. Wenn ein Hersteller ein spezielles Datenformat benötigt, können wir die Daten über ein Modul abholen, während die sichere Übertragung in den Datenspeicher jederzeit gewährleistet bleibt. Das ist essenziell. Zudem kooperieren wir mit Unternehmen, die sich auf den Brownfield-Anschluss und ältere Datenformate spezialisiert haben. Über unser Application Management auf dem IoT-Device können wir nahezu alle Datenadapter in die Maschine integrieren und so die Daten sicher erfassen.

Andi

Sorry, wenn ich kurz eingreife. Madeleine, du hast gesagt, symmedia habe Zugriff auf die Daten – nein, symmedia hat keinen Zugriff auf die Daten. Das ist ein wichtiger Punkt. Man kann es mit den Berechtigungen auf dem Smartphone vergleichen: Eine App wie WhatsApp kann den Zugriff auf das Mikrofon oder die Kamera anfordern, aber der Nutzer entscheidet, ob er diese Berechtigungen erteilt. Genau diese Möglichkeit bietet der symmedia Hub. Der Endkunde bestimmt, welche Daten er freigibt oder ob er Remote-Support-Zugriff gewährt. symmedia selbst weiß nicht, was produziert wird oder welche Daten mit wem geteilt werden. Das ist essenziell, und unsere Kunden müssen sich darauf verlassen können, dass sie jederzeit die Kontrolle darüber haben, was sie teilen und was nicht.

Danke, dass du das noch einmal klargestellt hast. Meine Formulierung war etwas missverständlich. Es geht darum, dass der Kunde die Entscheidung trifft und die technische Architektur die Unterscheidung ermöglicht, wo welche Daten gespeichert oder weitergegeben werden.

Andi

Genau. Ein gutes Beispiel ist die Luft- und Raumfahrt. Hier muss der Kunde den gesamten Prozess zertifizieren und qualifizieren. Oft sind auch Lizenzen und geistiges Eigentum betroffen. Wenn nicht klar geregelt ist, wer auf welche Daten Zugriff hat und kein lückenloses Tracing möglich ist, ist man in dieser Branche schnell aus dem Geschäft.

Ja, absolut! Ihr habt ja am Anfang schon erwähnt, dass ihr euch bewusst dafür entschieden habt, diese Lösung nicht selbst zu entwickeln, sondern extern einzukaufen. Andi, kannst du noch einmal erklären, warum ihr als Maschinenbauer diese Entscheidung getroffen habt? In unserem Netzwerk gibt es viele Unternehmen, die das in-house entwickeln, weil sie eigene Softwareentwickler haben. Warum habt ihr euch entschieden, das mit symmedia zu machen?

Andi

Wir können da ganz offen sprechen – das ist einfach nicht unsere Kernkompetenz. In der Vergangenheit waren wir verschiedene eigene Marken, die unterschiedliche Ansätze verfolgt haben, und wir haben daraus gelernt. Die Komplexität solcher Entwicklungen ist enorm, und dafür braucht es echte Profis. Unsere Stärke liegt im Industrialisierungsumfeld, also darin, wie man eine bestehende Maschine ohne physische Eingriffe mit einer IoT-Plattform verbindet. Genau in dieser Co-Entwicklung haben wir das Produkt mit symmedia gemeinsam vorangetrieben. Aber die technologische Expertise und Entwicklungskompetenz sind nicht unser Kerngeschäft.

Viele Zuhörer haben vielleicht bereits eine eigene IoT-Plattform oder überlegen, etwas Ähnliches aufzubauen. Können wir die Lösung noch einmal zusammenfassen?
Was ich bisher verstanden habe, ist, dass ihr mit dem symmedia Hub nicht nur eine IoT-Plattform, sondern auch ein ganzes Ökosystem anbietet, das unterschiedlichste Service-Use-Cases ermöglicht. Zudem habt ihr die Möglichkeit, die Lösung als White-Label bereitzustellen, sodass Hersteller sie für ihre Kunden als eigenes Portal nutzen können. Ist das die richtige High-Level-Zusammenfassung?

Andreas

Genau, das trifft es gut. Die Basis bildet die Sicherheit – Cyber Resilience, Compliance und IEC-Zertifizierungen sorgen für Vertrauen und Schutz. Wir haben zwei zentrale Bereiche. Zum einen gibt es die Möglichkeit, bereits Serviceleistungen anzubieten, ohne dass eine IoT-Verbindung zur Maschine besteht. Kunden können alle jemals verkauften Maschinen per Bulk-Upload ins System einpflegen und dann Services wie Ticket-Management, Asset-Management oder Dokumentenverwaltung nutzen. Zudem können externe Systeme wie Salesforce, INOSOFT, Jira oder SAP angebunden werden, ohne dass die Maschinen physisch vernetzt sein müssen.
Sobald jedoch eine Verbindung zur Maschine besteht, eröffnen sich ganz neue Möglichkeiten. Über WebVNC und Datalink können wir tief auf IP-Broadcast-Ebene zugreifen, zur Laufzeit in die Steuerung eingreifen und diese über einen Hochsicherheitsmechanismus programmieren. Zudem lassen sich über Raw Data APIs, OPC UA-Schnittstellen Daten extrahieren und über das Application Management lassen sich Third-Party- sowie eigene Applikationen direkt auf die Maschine bringen. In diesem Ökosystem-Rahmen bewegen wir uns hier.

Andi

Vielleicht noch zwei Ergänzungen. Diese Möglichkeiten, eigene Applikationen über Docker-Container bereitzustellen – für uns ist das die Zukunftstechnologie. Wir wollen nicht die reine Konnektivität als Wettbewerbsvorteil vermarkten, sondern den Fokus darauf legen, Applikationen und echten Mehrwert für den Kunden bereitzustellen. Auch innerhalb einer offenen Plattform können wir unsere Kernkompetenzen gezielt über unsere Infrastruktur an den Kunden weitergeben.

Ja, das ist ein wichtiger Punkt – also quasi wie ein App Store, in dem ihr eure Applikationen bereitstellen könnt und die Infrastruktur optimal nutzt.

Andi

Genau, denn der USP liegt nicht mehr nur in der Hardware, sondern vor allem im Know-how und in der Integration beim Endkunden. Das ist der eine Punkt. Der andere, den Andreas vorhin fast beiläufig erwähnt hat, ist die ERP-Integration, etwa mit Oracle oder SAP. Eine der wichtigsten Erkenntnisse für uns war, dass interne Organisationen richtig adressiert und vernetzt werden müssen.
Wir haben intern SAP für unser Ticket-System, Asset-Management, Field Service Management und Ersatzteillogistik. Gleichzeitig fungiert unser Portal für den Kunden als Single Point of Truth. Die Integration betrifft also nicht nur die Kundenseite, sondern auch unsere internen Prozesse. Nur so können wir diese Technologien effektiv nutzen, dem Kunden demonstrieren und letztendlich mit neuen Wissensmodellen vermarkten.

Das ist ein wichtiger Punkt, den du hier herausgestellt hast. Einerseits gibt es die Live-IoT-Daten, die du vorhin erwähnt hast, andererseits die ERP- und IT-Systeme, die für die Umsetzung der Use Cases angebunden werden müssen. Schließlich müsst ihr wissen, welcher Kunde welche Maschine nutzt, wo sie steht, welche Historie sie hat und dergleichen. Das zeigt, wie wichtig die Integration ist und welche Rolle symmedia dabei spielt.
Sehr gut! Vielleicht noch eine letzte Frage zum Business Case. Viele Unternehmen beschäftigen sich aktuell mit dieser Transformation – einige bereits seit ein paar Jahren, aber es bleibt eine neue Ära, die sich hier entwickelt. Andi, ihr etabliert gerade ein neues Geschäftsmodell für euch. Wie geht ihr als klassischer Maschinenbauer mit dieser Veränderung um, insbesondere im Hinblick auf eher CapEx-getriebene Geschäftsmodelle? Welche Herausforderungen entstehen dabei in eurer Organisation? Das ist ja eine enorme Umstellung.

Andi

Genau, der Wechsel von CapEx zu OpEx ist ein echter Mindset-Change. Während man bei CapEx einmal verkauft, Verträge abschließt und das Thema damit oft abgeschlossen ist, erfordert OpEx eine völlig andere Herangehensweise – auch beim Endkunden. Hier sind oft andere Ansprechpartner involviert, sodass eine nahtlose Integration eine Herausforderung darstellt. Der Schlüssel liegt darin, den Mehrwert für den Kunden klar aufzuzeigen.

Ja, und ihr habt diesen Mehrwert sehr gut beschrieben. Wir hatten ein Beispiel dazu, und genau das ist es, was eure Kunden letztendlich weiterbringt. Interessant ist auch eure Strategie, künftig noch stärker softwaregetrieben zu arbeiten und Applikationen nicht nur zu entwickeln, sondern sie auch über das Ökosystem bereitzustellen.

[28:14] Übertragbarkeit, Skalierung und nächste Schritte – So könnt ihr diesen Use Case nutzen

Viele Unternehmen gehen genau diesen Weg und fragen nach Best Practices oder typischen Stolperfallen. Gibt es aus eurem Projekt Erfahrungen, wo ihr sagt: Darauf muss man achten, oder Momente, in denen ihr Zeit verloren habt, weil es in die nächste Iteration ging? Habt ihr da etwas, das ihr teilen könnt?

Andreas

Ein wichtiger Punkt ist die Netzwerkinfrastruktur beim Kunden. Wenn wir über IoT-Connectivity sprechen, ist diese oft sehr heterogen und unterscheidet sich von Kunde zu Kunde. Deshalb sollte man so früh wie möglich gemeinsam mit dem Kunden die initiale Verbindung herstellen. Sobald diese Basis steht, ist es nur noch eine Frage der Weiterentwicklung. Der größte Aufwand entsteht meist am Anfang durch unterschiedliche Infrastrukturen und Netzwerkgegebenheiten. Wer das früh adressiert, spart viel Zeit und vermeidet unnötige Iterationen.

Andi, du hast am Anfang gesagt, dass eure Maschinen die gleiche Sprache sprechen – das haben wir bereits besprochen. Ein weiterer wichtiger Punkt ist der Umgang mit Daten. Gibt es Erfahrungswerte, die ihr aus der datengetriebenen Arbeit gewonnen habt? Was habt ihr für euch gelernt?

Andi

Wir sind stark ingenieurgetrieben und haben festgestellt, dass wir anfangs nicht genau wussten, wann welche Daten wertvoll werden. Ursprünglich haben wir versucht, ein statisches Datenmodell zu entwickeln, bei dem wir im Voraus festlegen, welche Datenpunkte wichtig sind. Doch mit den heutigen Möglichkeiten zur Speicherung von Rohdaten zeigt sich, dass der Mehrwert oft erst über die Zeit entsteht – zum Beispiel, wenn künstliche Intelligenz später Muster erkennt oder neue Zusammenhänge entdeckt.
Diese Dynamik haben wir unterschätzt. Die Zukunft liegt sicher in Technologien, die solche Erkenntnisse ermöglichen. Jeder spricht über künstliche Intelligenz, aber die eigentliche Frage ist, wie wir daraus echten Mehrwert für uns und unsere Kunden generieren. Wie können wir aus Daten Know-how ableiten? Warum produziert Maschine A anders als Maschine B, obwohl sie identisch sind? Solche Erkenntnisse sind oft erst im Nachhinein sichtbar. Der Schlüssel ist, kontinuierlich zu lernen, dieses Wissen mit Kunden und Lieferanten zu teilen und so langfristig die bestmöglichen Lösungen zu entwickeln.

Würdest du sagen, dass Anwendungen wie die Analyse von Spindelgeräuschen die zukünftigen AI-Applikationen sind, die ihr vermarkten werdet?

Andi

Absolut! Das ist kein Geschäftsgeheimnis – die Entwicklung geht klar in diese Richtung. Prediction und Closed-Loop-Systeme werden eine immer größere Rolle spielen. Die Maschine wird sich künftig selbst korrigieren können, wo heute noch manuelle Kalibrierungen nötig sind. Genau hier werden die nächsten KI-getriebenen Applikationen entstehen.

Und Andreas, ist das etwas, das ihr als Teil des symmedia-Ökosystems aktiv vorantreibt und vertreibt, oder habt ihr dafür eigene Module? Wie funktioniert das genau?

Andreas

Wir werden ein natives KI-Modul integrieren, das die Nutzung des Hubs optimiert. Wenn beispielsweise im Service-Fall ein Dokument oder ein Handbuch gesucht wird, soll das ähnlich wie bei ChatGPT funktionieren – also schnelle und gezielte Informationssuche, auch für Root-Cause-Analysen. Das wird es nativ geben.
Gleichzeitig unterstützen wir externe Entwicklungen. Wir sind mit der Ruhr-Universität Bochum in einem Projekt zu Federated Learning, bei dem die Maschinenmodelle direkt an der Maschine trainiert werden. Dabei werden nicht die Rohdaten ausgetauscht, sondern nur die optimierten Modelle zurückgespielt. Das ist noch relativ neu am Markt, aber definitiv ein Bereich, in den wir investieren werden. KI ist ein großes Thema für uns.

Ja, absolut – das ist aktuell ein riesiges Thema in der Branche. Besonders spannend wird es, wenn solche Entwicklungen in der Praxis konkrete Anwendungen finden. Schön zu sehen, dass ihr nicht nur auf bestehende Lösungen setzt, sondern auch eigene Features entwickelt, die nativ im symmedia Hub verfügbar sind.
Dann erstmal vielen Dank für die spannende Einordnung des Projekts, der Herausforderungen und der Umsetzung! Wenn jetzt jemand zuhört und das ebenfalls umsetzen möchte – wäre es in Ordnung, wenn ich eure LinkedIn-Profile in die Show Notes packe? Oder wie erreicht man euch am besten?

Andi

Sehr gerne, absolut!

Andreas

Ja, LinkedIn ist ein guter Kanal.

Sehr schön! Gibt es dieses Jahr noch Messen, auf denen man euch treffen kann?

Andreas

Ja, wir sind auf der all about automation in Hamburg Anfang Juni. Wer es dorthin nicht schafft, kann uns auch in Düsseldorf treffen. Dort haben wir unseren Stand mit allem aufgebaut – Referenzen, Technologien, alles, was man sehen möchte. Wir freuen uns über jeden Besuch!

Jawohl, sehr gut!

Andi

Und natürlich auf der EMO – das ist unsere nächste große Messe.

Stimmt, die EMO ist auch wichtig! Dann schauen wir da auf jeden Fall mal vorbei. Wer zuhört, kann gerne auf seiner Lieblingsmesse vorbeischauen und sich das Ganze live ansehen.
An dieser Stelle schon mal vielen Dank! Ich glaube, es wurde sehr gut verständlich, um welche Daten es geht, welche Use Cases möglich sind und wie der Business Case sowohl für eure Kunden als auch für GF Machining Solutions aussieht. Und danke, Andreas, für die Einblicke, wie das Ganze mit symmedia funktioniert. Ein wirklich spannendes Projekt – ich bin gespannt, wie es sich in den nächsten Jahren weiterentwickelt. Vielleicht hören wir uns ja nächstes Jahr wieder für ein Update. Vielen Dank, dass ihr heute dabei wart und für die spannende Vorstellung!

Andreas

Danke, Madeleine, für die Gelegenheit, unser Projekt hier vorzustellen. Ein großes Dankeschön auch an GFMS – durch die enge Co-Creation stehen wir heute da, wo wir sind. So etwas funktioniert nur im Team und mit guter Zusammenarbeit.

Andi

Auch von meiner Seite herzlichen Dank, es hat großen Spaß gemacht! Ich hoffe, wir können bald ein Follow-up machen und die nächsten Insights mit euch teilen.

Vielen Dank euch beiden! Ich wünsche euch eine schöne Restwoche. Macht’s gut, ciao!

Andi

Danke, tschüss!

Andreas

Danke, tschüss!