IIoT für smarte Torsysteme: Wie Novoferm und Smartsquare Service und Wartung digitalisieren

Stell dir vor, du betreibst ein großes Logistikzentrum oder eine Produktion, und plötzlich bleibt ein Tor hängen. Der Betrieb stoppt, Transportsysteme stauen sich, und niemand weiß genau, woran es liegt. Ein Servicetechniker wird gerufen, der vor Ort erst herausfinden muss, was das Problem ist. Das ist Alltag für viele Unternehmen. Doch was wäre, wenn das Tor selbst melden könnte: „Ich brauche eine Wartung – bitte bis nächsten Freitag, meine Riemen sind verschlissen.“ Oder wenn ein Techniker aus der Ferne sofort erkennen könnte, was kaputt ist, und das passende Ersatzteil direkt mitbringt? Was sind die Top-5-Gründe für Stillstände, am Beispiel von Toren? Wie lassen sich diese Fehler erkennen? Mit welchen Lösungen und Technologien kann man sie vermeiden? Und was muss dabei dringend beachtet werden? Diese Fragen bespreche ich heute mit Nabil Suita, International Product Manager IoT und Digitalisierung bei Novoferm, einem Torhersteller, und Alexander Niemann, CEO von Smartsqaure und IoT-Partner von Novoferm.

Hallo und herzlich willkommen zum IoT-Use-Case-Podcast. Auch ein Hallo an euch, Alexander und Nabil. Wie geht’s euch? Alex, wie geht’s dir, und wo erreiche ich dich gerade?

Alexander

Du erreichst mich hier im Hauptquartier von Smartsquare in Bielefeld. Ich habe heute einen Kollegen ins Homeoffice geschickt, um Ruhe für die Podcastaufzeichnung zu haben. Mir geht’s gut, ich bin guter Dinge.

Schöne Grüße nach Bielefeld! Wie viele seid ihr dort am Standort?

Alexander

Wenn alle da sind, platzt der Standort aus allen Nähten – dann sind wir 21 Leute hier in Bielefeld.

Nabil, auch an dich ein herzliches Hallo. Schön, dass du dabei bist. Bist du im Büro oder im Homeoffice?

Nabil

Guten Morgen, Madeleine, guten Morgen, Alex. Ich sitze tatsächlich im Homeoffice, gar nicht weit weg von euch, in Porta Westfalica.

Sehr cool. Sitzt Novoferm auch dort?

Nabil

Nein, das Headquarter von Novoferm ist in Haldern am Niederrhein. Ich selbst bin am Standort Dortmund. Wir sind gut in Deutschland und Europa verteilt – unter anderem auch in Garbsen bei Hannover, also gar nicht so weit weg von hier.

Ich habe es gerade bei Google nachgeschaut – das liegt in Richtung Essen und Duisburg, oder?

Nabil

Genau. Von Oberhausen aus nimmst du die A3 Richtung Holland. Kurz vor der Grenze kommt dann Haldern.

Sehr stark, ja, vielen Dank. Vielleicht zum Einstieg eine Frage: Ihr beide sitzt jetzt hier im Podcast – wie kam es dazu? Alex, magst du erzählen? Hast du Nabil eingeladen? Woher kennt ihr euch?

Alexander

Klar, gern. Wir arbeiten seit 2022 als Smartsquare mit Novoferm zusammen. Wir wurden früh in den Prozess eingebunden, auch in beratender Funktion, als die IoT-Service-Plattform entwickelt wurde. Das ist kein einzelnes Projekt, sondern ein Prozess, der sich über einen längeren Zeitraum zieht und viele Phasen umfasst. Es gab schöne Meilensteine, und wir entwickeln das laufend weiter. Nächste Woche treffen wir uns zum Beispiel in Dortmund für einen Product-Roadmap-Workshop. Dabei lernt man sich besser kennen, und es steht noch einiges an. Wir dachten, das wäre eine gute Gelegenheit, hier im Podcast zu zeigen, was wir gemeinsam entwickelt haben, welche Anwendungsfälle es gibt. Also habe ich Nabil gefragt, ob er Lust hätte, mitzumachen – und konnte ihn überzeugen, heute dabei zu sein.

Klingt super, ich bin gespannt, vor allem auf die Best Practices – wie ihr das Projekt umgesetzt habt, was dabei zu beachten war und welche Lösungen zum Einsatz kamen. Lasst uns direkt ins Thema einsteigen: Worum geht es bei diesem Projekt genau?

Nabil

Kurz zu Novoferm: Wir sind ein international führendes Unternehmen für Tür- und Torlösungen sowie Verladesysteme. Unser Ziel ist es, unseren Kunden intelligente, smarte Lösungen mit innovativen Technologien und Dienstleistungen zu bieten. Es gibt Herausforderungen – zum Beispiel, dass kein vernünftiger Datenfluss besteht, wenn ein Torsystem in einem Logistikzentrum ausfällt – manchmal sogar mehrere gleichzeitig. In einem Logistikzentrum herrscht hoher Betrieb. Ich war mal in einem Logistikzentrum in Bielefeld und konnte beobachten, wie Gabelstapler hin- und rasen, um die LKWs schnell zu beladen.

Da steckt eine klare Taktung hinter, oder?

Nabil

Ja, definitiv. Dementsprechend ist es entscheidend, bei einem Ausfall eines Tors die Downtime so kurz wie möglich zu halten. Das Torsystem muss schnell wieder in Betrieb genommen werden, idealerweise mit Unterstützung durch digitale Lösungen, die dem Service ermöglichen, direkt die richtigen Maßnahmen einzuleiten.

Ich habe mir gerade eure Website angesehen – ihr bietet eine Vielzahl an Produkten an. Neben Verladesystemen sehe ich auch unterschiedliche Tore: Rolltore, Schiebetore und viele andere Varianten. Eure Produktpalette ist also ziemlich breit, und die Tore werden vermutlich in verschiedenen Bereichen eingesetzt, richtig? Was sind das für Tore und welche Kunden habt ihr da?

Nabil

Genau, wir sind da sehr breit aufgestellt – speziell im Bereich DOC, also für Logistikzentren. Hier bieten wir Industrietore und Ladebrücken an, um LKWs effizient mit Gabelstaplern be- und entladen zu können. Aber wir haben auch Lösungen für andere Branchen, wie die Lebensmittelindustrie. Dort kommen Tore zum Einsatz, die beispielsweise Kühlräume abschließen. Diese müssen schnell öffnen und schließen, um Kühlverluste zu minimieren. Unsere Anwendungsbereiche sind also sehr vielfältig.

Klingt spannend. Ich bin zwar kein Tor-Experte, aber ich stelle mir vor, dass so ein Tor aus verschiedenen mechanischen Komponenten besteht – Dichtungen, Antriebssysteme, Motoren und wahrscheinlich auch Sensoren. Was sind das für Komponenten?

Nabil

Ein Tor besteht aus vielen mechanischen Komponenten – von den Sektionen, die das Tor selbst bilden, über Zargen, Laufschienen, Laufrollen bis hin zu Federpaketen. Viele Tore sind gewichtsbalanciert, sodass kleinere Motoren eingesetzt werden können. Zusätzlich gibt es Motoren und Torsteuerungen, die als „Gehirn“ des Systems fungieren und auch die Kommunikation in alle Richtungen ermöglichen.

Was bewegt euch aktuell mit euren Kunden? Sind es neue Anforderungen oder Potenziale, die ihr selbst erkennt? Und was ist eure Vision in Bezug auf IoT-Daten?

Nabil

Unsere Vision ist klar: Wir wollen unseren Kunden smarte und intelligente Lösungen anbieten. Dabei stehen wir – wie viele andere Unternehmen – vor der Herausforderung des Fachkräftemangels. Mit begrenzten Ressourcen müssen wir unsere Servicetechniker gezielt einsetzen. Es geht viel Zeit verloren, wenn Techniker zu einem Einsatz fahren, um eine Bestandsaufnahme zu machen, nur um dann festzustellen, dass beispielsweise eine Feder gebrochen ist. Dann müssen sie das passende Ersatzteil besorgen und ein zweites Mal anrücken. Mit IoT wollen wir das optimieren: Durch einen kontinuierlichen Datenfluss sollen Fehlercodes direkt von der Steuerung erkannt und an ein Cloud-System gesendet werden. Ein Service-Supervisor kann dann eine Fernanalyse durchführen – im Idealfall auch telefonisch mit dem Kunden – und gezielt den Techniker mit dem passenden Ersatzteil losschicken. Der Kunde ist zufrieden, wenn das Tor schneller wieder einsatzfähig ist.

Wenn ich es richtig verstanden habe, drehen sich eure Use Cases also vor allem um den Service – die Ersatzteilbeschaffung und das Condition Monitoring eurer Tore. Es geht also auch darum, Fehlercodes auszuwerten, Fehler zu diagnostizieren und möglicherweise Potenziale für Predictive Maintenance zu schaffen. Sehe ich das richtig, oder gibt es noch weitere Use Cases?

Nabil

Genau, du hast noch einen wichtigen Use Case erwähnt: die Ersatzteilbeschaffung. Unsere Produkte haben eindeutige Identifikationsnummern, anhand derer der Einsatzleiter das passende Ersatzteil direkt anhand der Seriennummer bestimmen und bestellen kann. Im Feld fehlt es jedoch häufig an den nötigen technischen Daten. Das führt zu Fehlbestellungen oder dazu, dass falsche Ersatzteile geliefert werden – was wiederum die Instandsetzung verzögert. Die Folge: längere Ausfallzeiten und ein frustrierter Kunde. Mit unserer Lösung können wir diese Probleme minimieren und die Tore schneller wieder einsatzfähig machen

[9:39] Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis

Können wir gemeinsam brainstormen, welche typischen Fehler auftreten? Es geht ja auch darum, herauszufinden, warum man in Technologien und Lösungen investieren sollte. Was ist der Busniness Case und wo verlieren Unternehmen am meisten Zeit und Geld, wenn sie ihre Daten nicht nutzen?

Nabil

Oft liegt es an einfachen Dingen wie Verschleißteilen – ein klassisches Beispiel sind Federn. Diese müssen regelmäßig ausgetauscht werden. Dann gibt es thermische Einflüsse, die zu Verformungen am Tor führen können. Das wiederum verursacht Fehler in der Steuerung, sodass ein Techniker kommen muss, um das Tor neu einzustellen. Die Ursachen sind meist mechanischer Natur. Manchmal fährt auch ein Gabelstapler ins Tor – das habe ich selbst schon gesehen. Dann muss zum Beispiel ein Panel eines Sektionaltores ausgetauscht werden. Es gibt also eine breite Palette an möglichen Fehlerquellen.

Alexander

Manchmal wird auch eine Lichtschranke abgeklebt oder ein Schalter blockiert.

Nabil

Genau, oder ein Kabel wird abgerissen

Es liegt ja nicht an der Qualität der Tore – ihr stellt hochwertige, sichere und zuverlässige Produkte her. Aber ihr könnt natürlich nicht die vor- und nachgelagerten Prozesse beeinflussen. Wie du gesagt hast, Nabil, thermische Einflüsse spielen eine Rolle, aber auch menschliche Eingriffe, wenn Mitarbeiter versuchen, Prozesse effizienter zu gestalten. Das kann dann aber an anderer Stelle zusätzliche Kosten verursachen – und genau das liegt oft außerhalb eures Einflussbereichs.

Alexander

Ja, genau, darum geht es auch. Ich möchte noch den Verschleiß ergänzen. Durch die Visualisierung von Stromkennlinien können wir frühzeitig erkennen, wenn zu viel Reibung entsteht oder Verklemmungen vorliegen. Über ein Service-Dashboard lässt sich das aus der Ferne analysieren – so wird deutlich, wenn eine Regelwartung bald fällig wird. Auch die Zyklenzählung ist ein eigentlich triviales Thema, rein IoT-technisch betrachtet. Aber allein die Information im Service-Dashboard zu haben, bringt einen großen Mehrwert, da man genau weiß, wann die nächste Wartung ansteht.

Danke, dass du die Daten ansprichst – das wäre sowieso meine nächste Frage gewesen. Ich würde gerne etwas konkreter verstehen, welche Daten ihr verarbeitet. Gleich sprechen wir auch darüber, wie ihr das technisch umsetzt. Aber wenn ich es richtig verstehe, geht es um Daten wie Stromkennlinien oder Fehlercodes. Sind das die wichtigsten Datentypen für euer Projekt, oder gibt es noch weitere?

Alexander

Da kommt einiges zusammen. Auf unserer Service-Plattform haben wir einen Knoten gebaut, in den auch Stammdaten einfließen. Bevor es überhaupt IoT-spezifisch wird, starten wir mit Basisinformationen aus dem ERP-System: Materialnummern, Seriennummern, Artikelstammdaten. Diese werden dann mit weiteren Informationen angereichert, wie zum Beispiel Konfigurationsparametern. Dazu kommen Kundendaten, Standortinformationen und Ähnliches.

Zu diesen Basisdaten kommt dann das, was über die Gateways aus den Anlagen kommt. Die Tore sind untereinander per Bluetooth vernetzt und sammeln ihre Daten in den Steuerungen und schicken sie weiter an das Gateway Die definierte Schnittstelle stellt eine Auswahl an verfügbaren Betriebsdaten bereit, die regelmäßig an die Cloud-Software gesendet werden. Diese werden mit den Basisdaten verknüpft, sodass ein zentrales Bild pro Anlage, insbesondere pro Toranlage, entsteht. So sind alle relevanten Informationen sichtbar – von den Stammdaten über Kundendaten bis hin zur Konfiguration, einschließlich der letzten Änderungen. Es ist nicht selten, dass man dort nachschauen muss, weil etwas fehlerhaft konfiguriert wurde. Dazu kommen die Betriebsdaten.

Nabil

Ich möchte die Verbindung zum Servicefall noch einmal verdeutlichen: Diese Informationen sind für den Serviceleiter wichtig, um zu verstehen, welche Anlage vorliegt, welche Komponenten verbaut sind und was der Techniker benötigt, um die Anlage wieder in Betrieb zu nehmen. Die Stromkennlinie ist dabei besonders relevant, da sie den Strombedarf des Antriebs beim Öffnen und Schließen des Tores beschreibt. Zu Beginn wird sie bei der Installation gemessen. Mit der Zeit verändert sich die Kennlinie durch Verschleiß, nachlassende Federn oder thermische Einflüsse. Diese Veränderungen können als Indikator für einen bevorstehenden Ausfall dienen, wenn das Tor beispielsweise nicht mehr richtig öffnet oder schließt.

Alexander

Das war auch eine der spannendsten Herausforderungen während der Entwicklung. Technisch betrachtet ist es einfach, die Daten in einem Diagramm anzuzeigen – das sieht zunächst beeindruckend aus. Aber das Feedback von Nabils Team war klar: „Schön, aber so bringt uns das noch nichts.“ Es reichte nicht für eine tiefgehende Analyse. Die eigentliche Herausforderung bestand darin, die Messwerte so aufzubereiten, dass sie vergleichbar und für Experten interpretierbar sind. Das Ziel war es, die Daten so zu visualisieren, dass der Servicetechniker im Fehlerfall schnell die richtigen Informationen erhält. Laut Projektplan hat sich das über mehrere Wochen gezogen – ich weiß gar nicht, wie viele Meetings du dafür gebraucht hast, Nabil, bis es endlich funktionierte.

Das ist ein wertvolles Learning, denn viele, die den Podcast hören, fragen mich oft: Was waren die größten Zeitfresser oder die wichtigsten Erkenntnisse aus dem Projekt? Das hier ist ein perfektes Beispiel dafür. Habt ihr noch weitere Best Practices, die ihr aus dem gemeinsamen Projekt gezogen habt?

Nabil

Ich sage mal so, es ist immer wichtig, direkt mit dem Kunden und den Nutzern in Kontakt zu treten. Da wir Teil einer großen Unternehmensgruppe sind, arbeiten wir auch mit Schwesterfirmen zusammen, die internationalen Service betreiben. Nach jedem Sprint und der Entwicklung neuer Features lassen wir unsere Partner die Lösungen testen und holen direkt Feedback ein. Unser Best Practice lautet: testen, testen, testen. Jedes Feature wird intensiv von unseren Kollegen geprüft, die motiviert sind, den Support zu leisten und ihr Feedback direkt in die Weiterentwicklung einzubringen. Wir können das beste System entwickeln – wenn die Servicetechniker und Serviceleiter es nicht nutzen oder keinen Mehrwert darin sehen, bringt es nichts. Deshalb sind wir pragmatisch: Wir fragen, was der Service wirklich braucht, welche Herausforderungen er hat. Oft begleiten wir die Techniker auch ins Feld, beispielsweise in ein Logistikzentrum, um die realen Probleme zu verstehen. Die Digitalisierung soll echten Mehrwert schaffen.

Da werden eure Kunden ja fast schon zu Partnern, wenn ihr so eng zusammenarbeitet. Ihr schaut euch die Prozesse direkt vor Ort an, geht ums Tor herum und stellt gezielte Fragen. Das ist eine klassische Win-Win-Situation: Ihr bringt euer technisches Know-how ein – gemeinsam mit Smartsquare – und der Kunde kennt die vor- und nachgelagerten Prozesse sehr genau. Würdest du sagen, dass ihr immer mehr als Partner eurer Kunden agiert?

Nabil

Definitiv. Wir arbeiten eng mit unseren Schwesterunternehmen zusammen, die ebenfalls Serviceleistungen erbringen. Das ist ein Vorteil, den wir bei Novoferm gezielt nutzen – der Wissenstransfer ist hier entscheidend. Gerade im Hinblick auf den Fachkräftemangel, der nicht nur Akademiker betrifft, sondern auch Service-Techniker, müssen wir dieses Wissen effizient weitergeben, um Herausforderungen zu meistern und voranzukommen.

Alexander

Ich möchte da noch etwas ergänzen. Die Tatsache, dass Schwesterfirmen auch Service anbieten, bedeutet, dass sie auf dem Papier Partner sind und direkt eingebunden werden. Gleichzeitig müssen auch externe Servicefirmen, die später ebenfalls mit der Lösung arbeiten sollen, berücksichtigt werden. Das bringt eine spannende Herausforderung in der Softwareentwicklung mit sich – insbesondere in Bezug auf Rollen- und Rechtemodelle. Es muss klar definiert werden, wer welche Daten sehen darf, und die Integration mit Drittsystemen muss reibungslos funktionieren. Ich finde, Novoferm geht hier einen idealen Weg. Die Zusammenarbeit mit den Schwesterfirmen wird effektiv genutzt, um die Software weiterzuentwickeln, während man auch andere Nutzergruppen von Anfang an mitdenkt. So wird das System skalierbar und für den späteren Rollout vorbereitet. Aus unserer Sicht als Softwareentwickler ist das kein neues Konzept – agil und phasenweise vorzugehen. Aber dieses Projekt zeigt, wie gut es auch in einem industriellen Umfeld funktioniert: Man tastet sich schrittweise heran, holt kontinuierlich Feedback ein, passt die Planung an und entwickelt das System weiter. Besonders auf der Messe wurde das greifbar, Nabil – man konnte kaum mit euch sprechen, weil so viele Leute euren Demonstrator sehen wollten. Es ist großartig zu sehen, wie ihr euch öffnet und die Lösung immer weiter verbessert.

Den Demonstrator, den du angesprochen hast – kann man sich den eigentlich auch anschauen? Viele Zuhörer denken sich vielleicht: „Wir haben ähnliche Use Cases“ oder möchten sich zu Best Practices austauschen. Gibt es die Möglichkeit, das vor Ort zu sehen? Oder wird er auf der nächsten Messe wieder gezeigt?

Nabil

Das ist spätestens für die nächste Messe geplant. Außerdem haben wir bei Novoferm in Dortmund einen Showroom, in dem wir unsere Kunden durch alle Produkte führen. Dort sind wirklich alle Lösungen ausgestellt, und natürlich gibt es auch eine Ecke, in der wir speziell das Thema IoT und Aftersales präsentieren.

Stark! Wenn ihr also zuhört und Interesse habt, nehmt direkt Kontakt mit Nabil oder Alex auf. Ich packe die Links zu ihren LinkedIn-Profilen in die Shownotes, dann könnt ihr euch direkt vernetzen und tiefer ins Thema einsteigen.

[20:27] Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten Technologien

Nabil, wie genau sieht eure Lösung aus? Bietet ihr eine IoT-Plattform an, die euren Kunden dabei hilft, genau diese Use Cases und Herausforderungen zu lösen? Wie funktioniert das?

Nabil

Genau, wir bieten eine Lösung an, bei der unsere Produkte über unsere Steuerungen und Antriebe vernetzt werden. So können wir kontinuierliche Datenflüsse erzeugen. Die Nutzer haben dann Zugriff auf den sogenannten NovoServiceHub, unsere Live- und Service-Cloud. Dort können sie die Daten einsehen und überwachen. Im nächsten Schritt wollen wir auch Drittsysteme integrieren. Über eine API werden wir Daten für andere Anwendungen bereitstellen – etwa für Facility-Management-Systeme, die beispielsweise wissen müssen, ob ein Tor gerade offen, geschlossen oder durch einen LKW blockiert ist. Diese Systeme können dann die Ankunft der LKWs entsprechend steuern und sehen, wo Platz frei ist, um die Fahrer gezielt zu leiten. Diese Funktionen werden im Laufe des Jahres ergänzt. Das Schöne an Softwareentwicklung ist, dass es nie ein wirkliches Ende gibt – die Weiterentwicklung ist ein kontinuierlicher Prozess. Aber schon jetzt sind wir in der Lage, die Torsysteme live zu überwachen. Selbst wenn ein Kunde kein Live-Monitoring wünscht, kann er über die Cloud die Stammdaten einsehen: Er sieht, welches Torsystem an welchem Standort installiert ist, mit welchem Antrieb und welchen Federn. Wenn dann ein Problem auftritt, kann der Serviceleiter sofort reagieren – das ist bereits ein riesiger Mehrwert.

Ich packe den Link zum NovoServiceHub und den dazugehörigen Apps einfach in die Shownotes. Schaut euch das mal an – es ist wirklich beeindruckend, was man damit machen kann. Ihr habt schon die Steuerungsdaten wie Stromkennlinien angesprochen. Wie erfasst ihr diese Daten? Wie funktioniert die Datenerfassung und -übertragung am Tor? Gibt es ein Gateway?

Alexander

Die IoT-Daten stammen von euch. Unsere Aufgabe ist die Softwarelösung, die als zentrale Cloud-Plattform dient und von Novoferm betrieben wird. Wir waren bei der Schnittstellengestaltung zwischen den Toren und der Plattform beteiligt, aber die Daten selbst kommen aus einer Steuerung, die von Novoferm entwickelt wird. Dort gibt es auch eine Hardware- und Embedded-Software-Entwicklung. Die Steuerungseinheit und das Bedienfeld sind direkt in die Tore integriert.

Es gibt doch auch eine eigene Firma, die sich speziell auf die Steuerungssysteme spezialisiert hat – heißt die nicht TORMATIC?

Nabil

Genau, das ist korrekt.

Alexander

TORMATIC gehört zur Novoferm-Gruppe, und von Anfang an war klar, welche Daten auf der Steuerungssoftware der Tore verfügbar sind. Zusätzlich wurde die Möglichkeit geschaffen, die Steuerungen der Tore per Bluetooth miteinander zu vernetzen – entwickelt von TORMATIC, zum Teil auch mit externer Unterstützung. Smartsquare war hier nicht direkt beteiligt. Darüber hinaus gibt es eine Gateway-Komponente, die per SIM-Karte oder WLAN ins Internet geht.

Nabil

Ja, genau. Du kannst das Gateway entweder mit einem verfügbaren WLAN verbinden oder einen LTE-Router einsetzen.

Alexander

An diesem Punkt kommt unsere Plattform ins Spiel. Sie läuft im Internet und die Gateways senden die Daten samt aller notwendigen Identifikationsmerkmale dorthin. Die Plattform sammelt die Daten in einer großen Datenbank, sortiert sie, verarbeitet sie vor und verknüpft sie mit den Stammdaten, die wir beispielsweise aus Systemen wie SAP erhalten.

Zwei kurze technische Nachfragen: Erstens, nutzt ihr bei Bluetooth eine spezielle Art, die vielen Geräte – meist mehrere Tore – miteinander zu vernetzen? Zweitens, du hast erwähnt, dass die Daten im Internet landen. Gibt es für Kunden die Möglichkeit, die Daten vorzuverarbeiten, sodass nur ausgewählte Informationen übertragen werden? Könnt ihr dazu etwas sagen?

Nabil

Die Steuerungen verfügen über eine Schnittstelle, über die wir für temporäre Installationen oder auch für das dauerhafte Live-Monitoring einen Bluetooth-Dongle anschließen können. Dahinter steckt Bluetooth Low Energy Technologie. Der große Vorteil: Es ist keine zusätzliche Verkabelung nötig, weder für Netzwerke noch zwischen den Anlagen – alles läuft kabellos. Die Tore kommunizieren untereinander und bilden ein Bluetooth-Mesh-Netzwerk. Ein Gateway, das idealerweise in der Nähe positioniert ist, fungiert als Master, empfängt die Daten über Ping-Pong-Kommunikation und leitet sie über die Internetverbindung an die Cloud weiter. Dort werden die Daten dann visualisiert. Die Steuerungen senden Live-Daten bei bestimmten Ereignissen direkt in die Cloud. Zusätzlich werden Produktionsdaten aus den Fertigungswerken hochgeladen – diese enthalten die technischen Informationen, die für die Verwaltung der Anlagen notwendig sind. Der Kunde hat dabei nur Zugriff auf die für ihn relevanten Informationen, aus denen er seinen Mehrwert ziehen kann.

Euer Kunde kann also auch steuern, welche Daten übertragen werden? Das ist gerade im Hinblick auf Sicherheit ein wichtiges Thema. Aber das stimmt ihr gemeinsam mit dem Kunden ab. Kommen wir zum Thema Datenintegration. Alex, ihr seid die zentrale Softwarebasis dieser IoT-Plattform. Es ist wichtig, verschiedene Stakeholder wie die Serviceleitung, Schwesterfirmen, Facility-Management-Systeme und andere anzubinden. Auch die Integration von ERP-Systemen, etwa zur Erfassung von Seriennummern, ist ein großes Thema. Wie sorgt ihr dafür, dass die Daten sauber und skalierbar integriert werden?

Alexander

Das ist leider ein typischer Knackpunkt bei dieser Art von Projekten: Die Schnittstellenentwicklung ist immer aufwendig. Man muss nach einem festen Muster vorgehen und vor allem miteinander kommunizieren. Zuerst muss man sich mit denjenigen abstimmen, die die bestehenden Systeme betreuen, in denen die relevanten Daten vorliegen oder wohin später Daten zurückgespielt werden sollen. Zuerst analysiert man, welche Daten vorhanden sind, in welchen Prozessen sie verändert werden, wann sie übertragen werden und wie sie zu interpretieren sind. Anschließend einigt man sich – wie im klassischen Software-Projektmanagement – auf gemeinsame Schnittstellen, erstellt einen Projektplan und definiert die zeitliche Umsetzung. Nach der Implementierung auf beiden Seiten folgt die Verbindung per Test, und man tastet sich über verschiedene Integrationstests schrittweise an die endgültige Lösung heran. Um uns bei der eigentlichen Produktentwicklung unabhängiger zu bewegen – vor allem bei der Optimierung von After-Sales-Prozessen – versuchen wir, nicht direkt auf die große SAP-Schnittstelle zu warten. Diese Entwicklungszyklen sind oft lang, und die Verantwortlichen haben auch andere Aufgaben. Deshalb bauen wir am Anfang gerne einfache Excel-Schnittstellen: Der Kunde exportiert die Daten manuell, lädt sie ins System, und wir können direkt mit der Weiterentwicklung beginnen. So starten wir Pilotphasen, während die automatisierte, technische Integration parallel entwickelt wird. Heutzutage läuft das alles über APIs – wir nutzen möglichst offene, leicht zugängliche Web-Interfaces.

Interessant, gerade das Thema Stammdaten fällt mir ein. Ich habe dazu schon zwei Podcast-Folgen mit ECLASS aufgenommen, die sich stark mit der Standardisierung von Stammdaten beschäftigen. Ist das auch für euch ein Thema?

Alexander

Initiativen wie ECLASS sind sinnvoll, und es ist wichtig, hier Fortschritte zu machen. Aber unser Ansatz bei Smartsquare ist eher individuell. Wir schauen zuerst, was der Kunde bereits hat – die erste Antwort ist meistens „SAP“. Man könnte meinen, das bedeutet Standardisierung, aber die Realität sieht anders aus: Wenn ich fünf Unternehmen anschaue, finde ich sieben verschiedene Stammdatenmuster und Schnittstellen, weil jeder das System individuell angepasst hat. Das ist auch bei Novoferm der Fall. Wie die Tore und deren Varianten dort abgebildet werden, ist einzigartig. Und das ist völlig in Ordnung, schließlich gehört das zur Kernkompetenz des Unternehmens. Unsere Aufgabe ist es dann, zu verstehen, wie die Daten strukturiert sind, und herauszufiltern, welche davon wir tatsächlich brauchen – oft ist das nur ein Bruchteil der vorhandenen Informationen.

Wenn ihr das jetzt hört, schreibt gerne in die Kommentare, wie ihr das handhabt: Standardisiert ihr eure Daten im Betrieb oder ist das aufgrund individueller Anforderungen gar nicht möglich? Das würde mich sehr interessieren. Zum Abschluss noch einmal zusammengefasst: Wir haben die Herausforderungen und den Business-Case besprochen – also wie viel Zeit und Geld man verliert, wenn man das Thema nicht angeht. Danach ging es um Datenerfassung, Übertragung und die IoT-Plattform. Letztendlich habt ihr ein System geschaffen, das der Serviceleitung und anderen Stakeholdern ermöglicht, die relevanten Daten einfach einzusehen. Wahrscheinlich ist das nur der Anfang einer größeren Entwicklung. Was ist aktuell der Nutzen für die Anwender? Gibt es schon konkrete Ergebnisse, oder arbeitet ihr noch daran?

Nabil

Aktuell haben die Nutzer – speziell die Servicetechniker – eine App, mit der sie die Torsysteme installieren können, egal ob diese smart sind oder nicht. Auch Produkte von Wettbewerbern lassen sich integrieren, sodass wir technische Daten über unsere Webanwendung einsehen können. Viele Informationen lassen sich auch direkt von den Typenschildern der Geräte ablesen, was den Serviceleitern zusätzlich hilft. Zudem können die Tore live über die Cloud-Anwendung überwacht werden. Wir bieten auch ein System zur Ersatzteilbestellung an. Unsere Schwesterfirma hat ein eigenes Field-Service-Management-Tool entwickelt, um Einsätze zu koordinieren und zu steuern. Wir schaffen Schnittstellen, damit die relevanten Daten automatisch aus unserem System übernommen werden können.

Das klingt stark – eine deutliche Reduzierung von Wartungskosten und Serviceaufwänden sowie eine verbesserte Kundenzufriedenheit, da Probleme schneller gelöst werden können. Ihr habt ein System geschaffen, das sicherlich noch viele neue Use Cases ermöglichen wird. Vielleicht zum Abschluss: Gibt es bereits neue Ideen oder eine Produkt-Roadmap? Was plant ihr als Nächstes?

Nabil

Ich habe ja bereits einiges erwähnt, daher würde ich sagen: Lassen wir die Kollegen gespannt auf die nächste Messe warten.

Gibt es von Smartsquare aus etwas Neues? Wo kann man euch treffen, oder gibt es neue Features, die ihr aktuell vorantreibt?

Alexander

Ja, laufend. Wir sehen viele Parallelen bei ganz unterschiedlichen Kunden, für die wir individuelle Lösungen entwickeln. Oft begegnen wir dabei ähnlichen Problemstellungen. Deshalb erweitern wir kontinuierlich unseren Produktbaukasten, den wir schon länger betreiben. Inzwischen bieten wir auch erste Teile davon als SaaS-Lösung „Out of the Box“ an, um Prozesse zu unterstützen und die Kundenkommunikation zu verbessern. Wir sind aktuell zweigleisig unterwegs: Einerseits entwickeln wir individuelle, komplexe Lösungen wie bei Novoferm, andererseits wollen wir es auch kleineren Unternehmen erleichtern, schnell erste Ergebnisse zu erzielen und ihren Service zu verbessern – mit minimalem Aufwand.

Wenn ihr also zuhört und ähnliche Use Cases umsetzen wollt, dann ist Smartsquare euer Ansprechpartner – sei es für individuelle Softwarelösungen oder für einen konfigurierbaren Produktbaukasten. Von meiner Seite aus vielen Dank für die heutige Session. Ich könnte noch viele weitere Fragen stellen, aber wenn Interesse besteht, nehmt einfach Kontakt auf und tauscht euch direkt aus – zu euren Erfahrungen oder zur Umsetzung eurer Use Cases. Vielen Dank, Nabil, und vielen Dank, Alex, dass ihr heute dabei wart. Damit schließe ich die Session und überlasse euch das letzte Wort.

Alexander

Vielen Dank für die Einladung und die tollen Fragen.

Nabil

Ebenso vielen Dank! Es war mein erstes Mal, und ich fand es mega spannend und interessant. Ich freue mich schon darauf, wenn es veröffentlicht wird.

Vielen Dank und noch eine schöne Restwoche euch. Macht’s gut. Ciao.

Alexander

Danke dir auch, tschüss.