Von der Maschine bis zum CO₂-Report: So funktioniert Manufacturing-X im Mittelstand 

Hallo liebe Freunde des IoT. Heute steigen wir in ein Projekt der Firma SITEC ein, aus dem Maschinenbau, mittelständisch geprägt. Gemeinsam mit ihrem Projektpartner, Smart Systems Hub, wurde ein spannender Use Case realisiert. Was genau die machen, erfahrt ihr gleich. Im Mittelpunkt steht, wie SITEC mithilfe verschiedener Partner den Einstieg in die Umsetzung von Manufacturing-X und den Architekturen meistert.
Wir schauen uns konkret ein Use Case rund um CO₂-Reporting an – ein Thema, das auch für ihre Kunden besonders wichtig ist. Es geht um datengetriebene Services und wir greifen zudem Fragen aus der Community auf. Außerdem beleuchten wir, wie ein sogenanntes Experimentierfeld und die bestehende Infrastruktur des Smart Systems Hub genutzt werden, um solche Projekte umzusetzen.
Wir sprechen über Hürden, Best Practices bei Schnittstellen, notwendige Kompetenzen, den Aufwand und den Umgang mit Standardisierung und Konnektoren. Vielleicht entdecken wir auch noch weitere spannende Use Cases, die sich auf dieser Basis realisieren lassen. Eine echte Praxisfolge für Entscheider im Maschinenbau.
Mit dabei ist heute Jens Viertel, Teamleiter für digitale Produkte – dem einen oder anderen bekannt aus Folge 156 – und Michael Kaiser, CEO des Smart Systems Hub. Alle Infos zur Folge und zur Umsetzung eigener Projekte findet ihr wie immer auf iotusecase.com und in den Show Notes.
Damit: Let’s go, ab ins Podcaststudio.

Herzlich willkommen Jens und hallo Michael.

Michael

Hallo Madeleine!

Jens

Hallo, guten Morgen!

Jens, ich fang mal mit dir an. Wo bist du gerade?

Jens

Ich sitze im Homeoffice und bin gerade dabei, diverse Veranstaltungen vorzubereiten. Es gibt aktuell wieder viel zu tun, vor allem im Bereich Marketing.

Ja, sehr schön. Ihr seid in Chemnitz unterwegs, oder?

Jens

Genau, SITEC sitzt in Chemnitz. Ich selbst bin in Auerbach im Erzgebirge, in einem kleinen Ort, den wahrscheinlich die wenigsten kennen.

Ich freue mich auf jeden Fall sehr, dass du heute dabei bist. Übrigens noch herzlichen Glückwunsch! Ihr habt doch dieses Jahr den Innovationspreis gewonnen, oder? Ich glaube, das war der Sächsische Staatspreis. Darf man noch gratulieren?

Jens

Ja, vielen Dank. Genau, es war der Sächsische Innovationspreis in der Kategorie innovative Geschäftsmodelle. Wir haben mit unseren connACT SERVICES gewonnen und uns sehr darüber gefreut. Der Weg dahin war durchaus anspruchsvoll, aber es zeigt, dass unsere Ausrichtung zukunftsfähig ist.

Ich glaube, da erfahren wir heute auch noch mehr dazu – wie ihr vorgeht, was ihr gelernt habt. Michael, auch an dich nochmal herzlich willkommen! Ich habe überlegt, wann wir uns eigentlich kennengelernt haben. Ich glaube, das war Ende 2022 oder vielleicht sogar Anfang 2022. Ist schon eine Weile her, verrückt.

Michael

Ich glaube, es war sogar schon 2021. Wir haben damals ein tolles Projekt gemeinsam gemacht, und auch Kolleginnen und Kollegen von mir waren schon bei dir im Podcast. Umso mehr freue ich mich, heute wieder bei dir zu Gast zu sein.

Sehr schön. Du bist CEO vom Smart Systems Hub und hast bei LinkedIn Schlagworte wie Manufacturing-X, Robotics und Co-Innovation stehen. Wie lange bist du eigentlich schon in diesem Markt unterwegs? Erzähl mal ein bisschen – was fasziniert dich persönlich an der Digitalisierung und IoT-Welt?

Michael

In meiner Rolle als CEO vom Smart Systems Hub bin ich seit 2018. Das Thema kooperative Innovationen begleitet mich aber schon seit über 20 Jahren – in verschiedenen Stationen, auch international, zum Beispiel in Asien. Ich finde es heute spannender denn je, weil gerade diese Form der Zusammenarbeit in unserer komplexen Welt essenziell ist, um schnell zu tragfähigen Lösungen zu kommen. Und ich freue mich, dass wir mit dem Smart Systems Hub ein Ort sind, an dem genau das möglich wird.

Kannst du einordnen, welche Bedeutung dieses Projekt mit SITEC für euch als Firma hat? Ist das ein typisches Projekt für euch oder eher etwas Besonderes?

Michael

Grundsätzlich ist für uns jedes Projekt besonders, weil es immer stark mit den beteiligten Menschen und der Art der Zusammenarbeit zusammenhängt. Wir haben natürlich ein Standardprogramm mit Co-Innovation-Formaten, bei dem wir Technologiegeber – oft Software-Dienstleister aus unserem großen Partnernetzwerk – mit Industriepartnern zusammenbringen, die konkrete Herausforderungen haben. In diesem kooperativen Ansatz können wir schnell und effizient gemeinsam arbeiten. Auch das Projekt mit SITEC haben wir so begleitet – methodisch, fachlich, in engem Austausch. Dabei entsteht oft eine besondere Dynamik und ein starkes Teamgefühl. Solche Projekte machen wir sehr gerne.

Cool. Ihr habt ein Co-Innovationsformat, bei dem ihr als interdisziplinäres Projektteam unterstützt. Unternehmen können dort eigene Projekte aufsetzen und digitale Produkte umsetzen. Dann gibt es euer eigenes Testbed für Manufacturing-X – also eine technische Infrastruktur, die ihr zur Verfügung stellt. Und ihr helft auch bei der konkreten Implementierung von Lösungen. Das sind die drei Hauptbereiche, so wie ich es verstanden habe. Kann man das so sagen?

Michael

Ja, im Prinzip ist das genau die Bandbreite: Wir helfen dabei, überhaupt erst in ein Thema reinzukommen, begleiten die ersten Schritte und gehen dann gemeinsam den Weg bis zur produktiven Umsetzung. Es soll ja nicht beim Proof of Concept bleiben. Diese gesamte Reise begleiten wir. Und es ist auch immer wieder eine spannende Reise – Jens kennt das.

Jens, vielleicht ganz kurz zur Einordnung für alle, die SITEC noch nicht kennen – wir hatten euch ja mal in einer früheren Folge zusammen mit in.hub dabei, die packe ich gerne in die Show Notes, lohnt sich auf jeden Fall reinzuhören.
Ihr seid ja schon länger am Markt, sitzt in Chemnitz und seid im Maschinen- und Anlagenbau aktiv, speziell im Bereich Laserbearbeitung. Wer sind eure Kunden und wie sieht euer Geschäftsmodell aus? Baut ihr die Anlagen selbst, betreibt ihr sie auch oder wie läuft das bei euch?

Jens

SITEC gibt es seit 1991 in Chemnitz. Wir sind damals aus einem Forschungskombinat hervorgegangen, was man uns auch heute noch anmerkt. Das steckt gewissermaßen in unserer DNA.
Neben dem Sonderanlagenbau, den du schon angesprochen hast, verstehen wir uns auch als Technologieentwickler. Unsere Kunden kommen nicht nur zu uns, weil sie eine Maschine brauchen, sondern weil sie eine Lösung wollen, mit der sie ihre Produkte herstellen können. Wir begleiten sie von der ersten Anfrage bis zur finalen Lösung, etwa in Form einer Anlage, die dann bei ihnen im Haus steht. Das ist unser klassisches, traditionelles Geschäftsmodell.
Darüber hinaus fertigen wir aber auch in Serie. Wir haben bei uns am Standort einen großen Maschinenpark, mit dem wir direkt für unsere Kunden produzieren. Das versetzt uns in die komfortable Lage, die Herausforderungen unserer Kunden sehr gut zu verstehen – weil wir mit denselben Herausforderungen konfrontiert sind.
Wir stellen also nicht nur eigene Anlagen her, um die Produkte unserer Kunden zu fertigen, sondern haben auch Anlagen unserer Kunden bei uns im Haus stehen, mit denen wir deren Teile direkt produzieren. Das ist eine interessante Kombination. Und dabei darf man nicht vergessen: Wir sind kein Konzern, sondern ein klassischer Mittelständler mit rund 270 Mitarbeitenden. Diese Struktur bringt eine sehr dynamische Arbeitsweise mit sich.

Das heißt, ihr habt eine eigene Produktion, kennt also die typischen Konnektierungsherausforderungen, mit denen auch eure Kunden zu kämpfen haben. Und dazu kommt der Anlagenbau, bei dem ihr sicherlich auch Serviceleistungen übernehmt, wenn eine Maschine beim Kunden im Feld steht.

Jens

Genau, das klassische After-Sales-Geschäft – angefangen bei normalen Serviceleistungen bis hin zu komplexen Serviceprojekten. Dieser Bereich ist bei uns natürlich vollständig etabliert.

Cool. Und worauf bezieht sich euer gemeinsames Projekt genau? Geht es eher um die Produktion oder steht der digitale Service im Fokus? Kannst du das ein bisschen einordnen?

Jens

Genau darum geht’s – wir haben das, was wir bisher gemacht haben und was unsere Kernkompetenz ist, weiterentwickelt. Daraus entstanden ist connACT SERVICES. Für dieses Konzept haben wir auch den Sächsischen Innovationspreis erhalten. connACT SERVICES ist ein datenbasiertes Dienstleistungsökosystem, das wir unseren Kunden – und grundsätzlich dem produzierenden Mittelstand in Deutschland und Europa – anbieten möchten.

Wie wird „connACT“ in dem Fall geschrieben? Nur ganz kurz für alle, die es googeln wollen.

Jens

Der Name ist tatsächlich Programm: „conn“ wie bei „connectivity“, also Verbindung, und „ACT“ mit A,C und T – wie „Handeln“. Es geht also um „Verbinden und Handeln“. Das bringt den Kern ziemlich gut auf den Punkt. Wir digitalisieren unsere Kunden, lassen sie aber nicht mit einer Software allein. Wir begleiten die vollständige Integration und gehen weiter – etwa in Richtung Prozess- und Anlagenoptimierung auf Basis der Daten. Also alles, was der Kunde braucht, um seine Produktion effizient zu betreiben. Gerade in Zeiten volatiler Märkte und vielfältiger Herausforderungen kommt das sehr gut an, weil wir ein Rundum-Dienstleistungsversprechen geben.

Und wie kam es dazu, dass ihr gesagt habt: Hey, Smart Systems Hub, lasst uns das gemeinsam angehen? Viele Unternehmen versuchen so etwas ja auch intern zu lösen. Warum war es für euch wichtig, den Smart Systems Hub mit ins Boot zu holen?

Jens

Wir entwickeln unsere digitalen Services bewusst in enger Zusammenarbeit mit Partnern, die spezifische Kompetenzen mitbringen, die wir nicht selbst intern aufbauen wollen – einfach weil es keinen Sinn ergibt. Wir arbeiten mit Partnern auf Augenhöhe, zum Beispiel mit Herstellern von Edge Devices, die wir bei uns integrieren, oder mit Partnern, die komplexe Software-Services entwickeln, auf die wir dann aufbauen.
Und genau da schließt sich der Kreis zum Smart Systems Hub. Unsere Partner entwickeln Plattform-Services oder Apps, die wir unseren Kunden bereitstellen. Diese Services funktionieren aber nur dann sinnvoll, wenn die Daten aus der Produktion zuverlässig und sicher in diese Services gelangen.
Das ist genau das Thema, das wir gemeinsam mit dem Smart Systems Hub im Rahmen des Thin[gk]athon-Projekts umgesetzt haben. Klassischerweise hat ein Unternehmen seine Produktion und eine darüberliegende Plattform. Aber der Weg dazwischen – also die „Straße“, über die die Daten laufen – muss man sich selbst bauen.
Und hier liegt der große Vorteil der Zusammenarbeit: Der Smart Systems Hub stellt nicht nur die notwendige Infrastruktur bereit, sondern auch das Know-how, um die passenden Konnektoren auszuwählen und die Datenübergabe technisch sauber umzusetzen. Diese Konnektivität hat eine gewisse architektonische Komplexität, aber durch die Expertise des Hubs konnten wir das Ganze innerhalb von zwei Tagen praktisch umsetzen. Das war wirklich stark.

[11:11] Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus

Solche Applikationen sind ja kein Selbstzweck. Meistens stehen Investitionen dahinter, gerade auf Kundenseite.
Hast du ein konkretes Beispiel, also einen Use Case, bei dem ihr mit einem Kunden zusammenarbeitet und für den heute auch wirklich Geld bezahlt wird? Kannst du das Problem mal kurz skizzieren und ein Beispiel nennen?

Jens

Ja, das ist tatsächlich ziemlich vielfältig. Im konkreten Fall ging es darum, den CO₂-Fußabdruck einzelner Anlagen oder ganzer Produktionslinien zu erfassen. Auf der einen Seite steht der Kunde mit seiner Anlage auf Shopfloor-Ebene, also direkt in der Produktion. Diese kann zunächst digitalisiert werden, das heißt, es werden Daten erfasst und bereitgestellt – das ist die Grundlage.
Auf der anderen Seite haben wir einen Dienstleister, der einen sehr einfach zugänglichen Service anbietet, mit dem dieser CO₂-Fußabdruck berechnet werden kann – unter Berücksichtigung relevanter Parameter. Und genau das ist der Mehrwert: Unsere Kunden müssen für ESG-Reporting-Zwecke nachvollziehbar den CO₂-Fußabdruck ihrer Produktion kennen.
Wir bringen dafür die Kompetenz in der Produktion mit, also die Digitalisierung der Anlagen. Unser Partner stellt den Auswerteservice zur Verfügung. Und der Smart Systems Hub liefert die Infrastruktur, um die Produktionsdaten sicher und zuverlässig an diesen Service zu übertragen.
Ein besonders wichtiger Aspekt dabei ist die Vertrauenswürdigkeit des Systems – gerade in der heutigen Zeit ist Datensouveränität zentral. Unsere Kunden wollen genau wissen, wer Zugriff auf welche Daten hat.

Okay, das heißt, ihr habt mit einem ganz konkreten Use Case angefangen, bei dem ein klarer Bedarf auf Kundenseite bestand – ein echter Startpunkt also. Und dann ging es darum, diesen Use Case technisch umzusetzen. Ihr habt schon erwähnt, es geht um Infrastruktur und Konnektoren. Könnt ihr diesen Teil des Projekts nochmal erklären?
Vor allem interessiert mich das „Warum“: Was waren die konkreten Herausforderungen in der Praxis? Ging es vor allem darum, die Daten überhaupt von der Maschine zu erfassen – also das Thema Konnektivität? Oder war eher die Integration der Daten in das Zielsystem die Hürde? Was waren die Knackpunkte, bei denen ihr gesagt habt: Da brauchen wir Partner an unserer Seite?

Michael

Bevor wir ins technische Detail gehen, möchte ich gerne noch eine grundsätzliche Herausforderung einordnen. Wir bewegen uns ja im Kontext von Manufacturing-X – dazu gab es auch schon spannende Folgen bei dir. Technologisch passiert gerade extrem viel, es gibt im Jahr 2025 zahlreiche X-Projekte.
Aber eines bleibt: Der Einstieg ist immer noch extrem komplex. Genau da setzt das an, was Jens angesprochen hat – die vorhandene Infrastruktur zu nutzen, um diesen ersten Schritt überhaupt gehen zu können. Wenn ein Unternehmen das alles allein aufbauen müsste, wäre der Aufwand riesig.
Wir sind heute technisch sehr gut darin, automatisiert Daten zu erzeugen. Wenn man sich anschaut, in welchem Volumen das passiert – wir bewegen uns im Exabyte-Bereich, also bei 10 hoch 18, also Milliarden Gigabytes pro Tag – ist das beeindruckend. Aber, und das wirst du kennen, Madeleine: Das Thema Datensilos ist bis heute nicht ansatzweise in dem Tempo gelöst, in dem wir Daten erzeugen können. Genau hier setzt Manufacturing-X an.
Und dabei geht es nicht nur um SITEC, sondern auch um deren Kunden – also die gesamte Lieferkette, teilweise ganze Liefernetzwerke. Das ist eine völlig neue Form der Zusammenarbeit, für die wir neue Strukturen brauchen.
Deshalb haben wir ein Format entwickelt, das Jens vorhin erwähnt hat – den sogenannten Thin[gk]athon. In diesem Innovationssprint bringen wir genau solche Liefernetzwerke zusammen und schauen, wie das Zusammenspiel funktioniert – basierend auf der Manufacturing-X-Infrastruktur und den zugrunde liegenden Technologien.
Das haben wir gemeinsam umgesetzt, im Juni 2025, beim Global Thin[gk]athon. Zum ersten Mal haben wir dieses Format physisch an mehreren Standorten gleichzeitig durchgeführt – in Hamburg, Chemnitz, Leipzig – und hatten sogar Teilnehmer aus Indien dabei.

Also im Grunde ein methodisches Workshop-Format, das ihr da umgesetzt habt.

Michael

Es ist im Prinzip ein weiterentwickeltes Format, das auf dem Hackathon-Ansatz basiert, aber deutlich umfangreicher ist. Es läuft über eine ganze Woche und geht weit über reine Softwarethemen hinaus. Wir binden auch die komplette Struktur mit ein – bis hin zur Hardware, also der konkreten Konnektivität. Und wir arbeiten direkt an realen Use Cases.
Ein Highlight dabei ist unser Manufacturing-X-Experimentierfeld, das zwei zentrale Vorteile bietet. Erstens: ein schneller, einfacher Einstieg. Dank automatisiertem Onboarding und einem UI-freundlichen Frontend können auch weniger technikaffine Teilnehmer schnell loslegen. Die Daten werden validiert eingegeben und mit wenigen Klicks ist die Infrastruktur bereitgestellt.
Zweitens: Wir haben ein physisches, mobiles Pop-up-Testbed, mit dem sich Industrie-Use-Cases direkt vor Ort greifbar machen lassen. Das hilft ungemein, denn das Thema ist oft sehr abstrakt. Hier kann man es erleben – mit realen Edge Devices, digitalen Zwillingen, Infrastruktur und allem, was dazugehört.

Super interessant – auch, wie euer Setup aussieht und was ihr konkret anbietet. Wenn ich es richtig verstanden habe, stellt ihr mit dem Testbed eine technische Infrastruktur zur Verfügung, mit der sich reale Szenarien praxisnah testen lassen. Das heißt, man muss nicht direkt mit seinen eigenen Systemen und großen Investitionen starten, sondern kann erstmal erproben, wie das Ganze funktioniert.

Michael

Genau, so ist es. Du kannst zum einen testen, wie deine eigenen Komponenten im Zusammenspiel funktionieren. Aber wir stellen auch Industriekomponenten bereit, die vielleicht gerade fehlen – zum Beispiel eine PLCnext von Phoenix Contact, ein Edge Device oder ein Robotiksystem. Damit kannst du ausprobieren, wie sich das Ganze verhält, auch in einer simulierten Umgebung – so wie es dein Kunde oder Lieferant später hätte.
Das schafft viel Transparenz und ein besseres Verständnis und beschleunigt die Entwicklung enorm. Aber, und das ist mir wichtig zu betonen: Die Infrastruktur allein bringt dich zwar voran, aber nicht schnell genug. Du brauchst jemanden, der dich fachlich begleitet, der die Zusammenarbeit methodisch moderiert und den Prozess strukturiert. Erst das Zusammenspiel aus Technologie und methodischer Begleitung bringt den echten Boost.

Sehr cool. Wenn ich jetzt auch so etwas Ähnliches umsetzen möchte – ihr habt ja verschiedene Hubs in Deutschland, glaube ich, und bietet auch unterschiedliche Möglichkeiten, sich das mal anzuschauen. Wenn jetzt jemand zuhört und Interesse hat: Wie läuft das ab? Kann man einfach bei euch vorbeischauen oder wie funktioniert die Zusammenarbeit?

Michael

Im Prinzip gibt es zwei einfache Einstiegsmöglichkeiten. Du kannst uns direkt kontaktieren – ich teile gerne später die Kontaktdaten – und den virtuellen Teil des Testbeds nutzen. Es gibt ja einen Datenraum, und der ist zunächst mal virtuell. Das lässt sich ganz unkompliziert starten.
Wenn du das Ganze aber physisch erleben willst, mit dem mobilen Pop-up-Testbed, dann gibt es regelmäßig Gelegenheiten. Wir sind mit dem Testbed on Tour, unter anderem in Hamburg oder Bielefeld.
Oder du kommst zu einer unserer Veranstaltungen – Infos findest du auch auf unserer Website. Die nächste große Gelegenheit ist im November auf der hub:disrupt. Da gibt’s tolle Möglichkeiten zum Austausch mit allen Akteuren und ganz viel Best Practice zum Lernen. Also: Herzliche Einladung!

Das ist der 5. November dieses Jahr. Falls ihr diese Folge nach dem Event hört, kein Problem, einfach Kontakt aufnehmen. Ich packe euch den Link in die Show Notes.
Was ihr da auf die Beine gestellt habt, ist wirklich beeindruckend – auch, wer alles dabei ist und was man dort mitnehmen kann. Ich kann wirklich jedem empfehlen, sich das mal anzuschauen.
Zurück zu Manufacturing-X. Ich möchte ganz kurz für die einordnen, die damit noch nicht ganz vertraut sind – auch wenn es viele sicher schon kennen: Manufacturing-X ist ein vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördertes Programm und Teil der nationalen Digitalisierungsstrategie.
Das Ziel ist, ein interoperables und zugleich souveränes Datenökosystem für die Industrie zu schaffen – also ein System, in dem entlang der gesamten Wertschöpfungskette Daten sicher geteilt werden können. Es geht ganz zentral um den sicheren, kontrollierten Austausch von Daten.
Jetzt würde mich interessieren: Wer genau gehört bei SITEC eigentlich zu diesen Liefernetzwerken, von denen ihr sprecht? Wen wolltet ihr konkret einbinden?

Jens

Jeder kennt PayPal. Das Szenario dort ist: Ich will ein Produkt oder eine Dienstleistung haben, jemand bietet mir das an, aber ich kenne diese Person oder das Unternehmen nicht persönlich. Trotzdem muss ich bezahlen. Also brauche ich jemanden dazwischen, dem ich vertraue – und der das Ganze sicher vermittelt.
Ähnlich ist es bei Manufacturing-X. Es gibt Dienstleister, die bieten Services an, die für produzierende Unternehmen sehr wertvoll sind – etwa durch Auswertungen auf Basis von Produktionsdaten, zum Beispiel zum CO₂-Footprint oder zur Energieeffizienz. Diese Services bieten echten Mehrwert.
Aber: Der Kunde möchte solche Services heute nicht mehr unbedingt von nur einem Anbieter beziehen. Im privaten Umfeld nutzen wir ja auch spezialisierte Services von unterschiedlichen Anbietern. Und genauso ist es im industriellen Umfeld. Bisher war es oft so, dass ein Anbieter eine riesige Softwaresuite liefert, von der man aber nur einen Bruchteil wirklich braucht.
Wir verfolgen mit unseren Partnern einen anderen Ansatz: Wir bieten individuell kombinierbare Lösungen. Der Kunde kann gezielt auswählen, was er wirklich braucht. Und wenn es darüber hinaus noch weitere spezialisierte Services gibt – zum Beispiel von einem anderen Partner –, dann kann man diese über Manufacturing-X integrieren.
So ermöglichen wir dem Kunden, mehrere spezialisierte Services zu nutzen, ohne dass er sich eine riesige Komplettlösung anschaffen muss.

Michael

Das Besondere ist: Wir wollen Daten nicht mehr einfach irgendwohin schicken, zum Beispiel in eine zentrale Cloud. Stattdessen schaffen wir eine Struktur, bei der jemand gezielt auf Daten zugreifen kann. Und das nicht als individuelle Sonderlösung, die jedes Unternehmen aufwendig selbst bauen muss, sondern innerhalb eines geschützten, standardisierten Datenraums, in dem klar geregelt ist, wie der Zugriff funktioniert, wer ihn hat und wo die Daten liegen.
Die Herausforderung ist dabei: Es wird nicht nur einen solchen Raum geben. Schon heute entstehen im Automotive-Sektor eigene Datenräume. In anderen Branchen entstehen wiederum andere. Und diese Räume müssen interoperabel sein.
Unsere Lieferketten sind längst international – Frankreich, Japan, viele andere Länder. Wenn also eine Firma wie SITEC in Frankreich oder Japan unterwegs ist, muss auch dort identitätsbasiert und vertrauensvoll gearbeitet werden können.
Und genau daran arbeiten wir im Moment: Wie lassen sich diese verschiedenen Räume miteinander verbinden? Wenn wir das schaffen, eröffnen sich völlig neue Möglichkeiten – standardisierter, automatisierter Datenzugriff entlang globaler Lieferketten. Das Potenzial ist riesig.

Absolut. Jens, kannst du aus eurer Praxisperspektive nochmal erzählen, was diese Konzepte für euch konkret bedeuten? Vielleicht nehmen wir nochmal euren CO₂-Footprint-Use-Case für das ESG-Reporting als Beispiel. Was heißt das für euch ganz praktisch – und welche Herausforderungen habt ihr, wenn ihr das technisch für einen Kunden umsetzen wollt?

Jens

Zuerst einmal ist es wichtig zu verstehen, was ein „Datenraum“ überhaupt ist. Ein Datenraum ist nicht einfach ein neues Datensilo, in dem alle Daten zentral gespeichert werden. Vielmehr ist es ein Raum, in dem sich verschiedene Akteure bewegen, von denen einer Daten bereitstellt und ein anderer diese weiterverarbeitet – ohne, dass die Daten zwangsläufig zentral irgendwo liegen.
Zwischen diesen Akteuren gibt es technologische Komponenten, die den sicheren, kontrollierten und interoperablen Datenaustausch ermöglichen. Für alle Zuhörer: Bitte denkt dabei nicht an die klassische Cloud, in der einfach große Datenmengen abgelegt werden.
Konkret beim Use Case CO₂-Footprint lief es so: Wir haben eine Maschine aus unserer Fertigung ausgewählt, die schon sehr umfangreich Daten generiert. Diese Maschine ist unsere primäre Entwicklungsmaschine, wird aber auch in der Serienfertigung eingesetzt. Unser Ziel war es, den CO₂-Fußabdruck dieser Anlage zu erfassen.
Da wir selbst nicht die Kompetenz haben, einen solchen CO₂-Service zu entwickeln, haben wir einen spezialisierten Partner eingebunden. Über die Datenraumstruktur und mithilfe der Konnektoren haben wir unsere Produktionsdaten an diesen Partner übergeben. Er hat auf dieser Basis den CO₂-Footprint berechnet.
Das Ganze funktioniert perspektivisch auch im Kontext des digitalen Produktpasses – das heißt, wir schließen damit direkt den Bogen zu regulatorischen Anforderungen. Und gleichzeitig erhalten wir einen konkreten Mehrwert: den CO₂-Footprint pro Teil oder pro Produkt, das aus der Anlage kommt.

Also ihr nehmt die Daten von der OT-Ebene, also aus der Automatisierung der Maschine, und gebt sie weiter in die IT-Ebene. Und genau da kommen die Konnektoren ins Spiel. Würdest du sagen, das ist ein klassischer IT/OT-Integrations-Baustein – und was genau ist der Konnektor für euch?

Jens

Ja, für uns liegt der Konnektor genau an dieser Schnittstelle. Als Anlagenhersteller können wir alles, was auf Produktionsebene passiert, selbst abbilden. Wir nutzen Gateways, die die Maschinendaten erfassen und für die Weitergabe nach oben bereitstellen.
Die entscheidende Frage ist dann: Welche Übertragungstechnologie nutzen wir, um die Daten an ein übergeordnetes System zu senden? In unserem Fall haben wir MQTT eingesetzt.
Wichtig ist dabei aber vor allem, dass die Verbindung vertrauenswürdig ist.

Okay, das heißt, ihr hört sozusagen auf der Gateway-Ebene auf, gebt die Daten dann weiter – zum Beispiel an den Kunden oder einen Partner – und dort werden sie im jeweiligen System weiterverarbeitet. Der Empfänger braucht dann ja wahrscheinlich auch eine eigene Integration in ERP-, MES- oder andere Systeme, um zum Beispiel einen CO₂-Footprint wirklich sinnvoll auswerten zu können. Kann man das so verstehen? Also: Ihr gebt die Daten weiter, und alles Weitere passiert dann beim Partner oder Kunden?

Jens

Genau, das ist eine mögliche Lösung. Unser Fokus liegt erst mal auf der Anlage. Aber je mehr zusätzliche, korrespondierende Informationen aus anderen Systemen automatisiert mit in diesen Service einfließen, desto valider wird natürlich das Ergebnis.
In unserem Beispiel haben wir zunächst die Energiedaten der Anlage verwendet. Zusätzlich wussten wir, wie viele Teile in einem bestimmten Zeitraum produziert wurden. Daraus konnte unser Partner dann den CO₂-Footprint pro Stück berechnen – das war genau der Service, den wir genutzt haben.

Michael

Und genau hier liegt der große Vorteil einer standardisierten Infrastruktur. Was du auf keinen Fall möchtest, ist, dass SITEC bei jedem Kunden individuell das jeweilige ERP-System integrieren muss – das ist bei wachsender Kundenanzahl nicht skalierbar.
Deshalb arbeiten wir mit sogenannten EDC-Konnektoren (Eclipse Data Connectors), die standardisiert und in der Regel Open Source sind. Das gibt Unternehmen die nötige Flexibilität. Aktuell sehr verbreitet ist zum Beispiel der Tractus-X EDC, der sich in solchen Szenarien bewährt.
Wie die Daten konkret übergeben werden – ob per MQTT oder über andere Mechanismen – lässt sich individuell regeln. Entscheidend ist: Der Konnektor sorgt dafür, dass der Datenübergang auf der Sender- und Empfängerseite standardisiert abläuft.
Dazu gehören auch Prozesse wie Authentifizierung, Autorisierung und Identitätsmanagement – also alles, was den sicheren Zugriff und die Vertrauenswürdigkeit betrifft.
Wir bieten das aktuell als Smart Systems Hub in einer Testumgebung an. Unternehmen können dort die Funktionen direkt nutzen, sich dafür qualifizieren lassen oder sich das Know-how holen, um solche Setups selbst umzusetzen – entweder on edge oder über unser zentrales System.
Das Schöne ist: Alle Komponenten, über die wir hier sprechen sind ready to use. Und genau das reduziert den Entwicklungsaufwand massiv.

Das heißt, ihr arbeitet mit Partnern, die sich genau damit auskennen – also mit der konkreten Umsetzung dieses EDC-Konnektors. Wahrscheinlich gibt es dazu auch eine Referenzarchitektur oder Ähnliches, worauf ihr euch stützt. Und dann holt ihr gezielt Partner mit ins Boot, um das umzusetzen. Kann man das so sagen?

Michael

Genau. Aktuell stellen wir diesen Konnektor samt Dokumentation bereit – inklusive detaillierter Anleitungen für IT-Dienstleister. Es ist auch ein SDK (Software Development Kit) in Arbeit, mit dem man genau nachvollziehen kann, wie der Konnektor funktioniert und wie er implementiert wird.
Denn obwohl dieser EDC-Konnektor sehr funktional ist, ist er in der Anwendung durchaus komplex. Das ist nichts, was man mal eben schnell auf ein System „draufspielt“. Deshalb bieten wir ihn bei uns als ready-to-use-Komponente an – oder wir befähigen Unternehmen gezielt, ihn selbstständig zu nutzen.

Verstehe. Und das ist vor allem für viele Unternehmen extrem hilfreich, weil sie oft mit sehr heterogenen Schnittstellenlandschaften zu tun haben.
Wie du sagst: Man will nicht immer wieder bei Null anfangen und alles individuell konnektieren müssen. Stattdessen kann man mit einem standardisierten Konnektor arbeiten – einem, der sich flexibel für verschiedene Maschinentypen und unterschiedliche Kunden einsetzen lässt.
Das senkt den Aufwand erheblich, weil man auf eine bestehende Referenzarchitektur zurückgreifen kann.

Michael

Genau. Und der eigentliche Hebel, also der große Effekt, entsteht dann, wenn man es schafft, eine Maschine wie in unserem Fall von SITEC in einem digitalen Zwilling abzubilden. Dafür gibt es mit der Asset Administration Shell (AAS), also der Verwaltungsschale, der genau beschreibt, wie Maschinen strukturiert digital dargestellt werden.
Wenn man sich daran hält, lassen sich Maschinendaten standardisiert beschreiben, strukturieren und bereitstellen.

Sehr cool. Ich packe euch dazu ein, zwei passende Episoden in die Show Notes, in denen konkrete Anwendungsfälle vorgestellt wurden. Wenn euch das im Detail interessiert, hört da gerne rein.
Gleichzeitig auch die Frage an euch in der Community: Wie macht ihr das eigentlich heute im Betrieb? Wie konnektiert ihr eure Maschinen? Welche Standards setzt ihr ein? Schreibt es gerne in die Kommentare oder direkt bei LinkedIn oder Instagram. Dann greife ich eure Beispiele in einer der nächsten Folgen auf.

[28:29] Übertragbarkeit, Skalierung und nächste Schritte – So könnt ihr diesen Use Case nutzen

Gibt es konkrete Empfehlungen aus eurem Projekt – also Dinge, auf die man bei der Konnektierung unbedingt achten sollte oder Fallstricke, die man vermeiden sollte, weil sie am Ende teuer oder aufwendig werden?

Michael

Versuch nicht, alles allein zu machen. Schau, wer schon unterwegs ist, orientier dich an bestehenden Lösungen und Formaten.
Such gezielt den Austausch mit anderen, und kombiniere Kompetenzen statt sie mühsam intern aufzubauen. Gerade im Maschinen- und Anlagenbau sehen wir viele Unternehmen, die versuchen, sich selbst tief in Softwarethemen einzuarbeiten. Das kostet viel Zeit und Energie.
Mein Tipp ist: Mach die ersten Schritte pragmatisch. Nutze bestehende Infrastrukturen, hol dir Partner dazu. Und: Schau nicht nur auf die Technologie, sondern vor allem auch auf den Business Case. Frag dich, wo konkret der Schmerz im Unternehmen liegt. Was bringt dir wirklich etwas – finanziell oder organisatorisch?
Das muss gar nicht immer der größte Kostenblock sein. Manchmal geht es auch um Frustvermeidung.
Und schau bewusst auch über den Technikfokus hinaus – in Richtung Geschäftsentwicklung. Ein häufiger Fehler ist, zu stark aus der IT-Perspektive zu denken, ohne den praktischen Nutzen in den Fachbereichen zu berücksichtigen.

Ja, total spannend. Ich glaube, das Thema Mitarbeiterzufriedenheit und generell Change Management ist wirklich ein zentraler Punkt. Die Akzeptanz solcher Digitalisierungsprojekte hängt oft von weichen Faktoren ab, die schnell unterschätzt werden.
Man kennt es aus dem Alltag – privat läuft vieles ganz selbstverständlich über das Smartphone, alles ist intuitiv und einfach. Und dann steht man plötzlich in der Industrie vor starren Prozessen. Gerade für neue Leute, für jüngere Generationen, ist das oft frustrierend.
Jens, wie siehst du das? Gibt es aus eurer Erfahrung weitere Best Practices?

Jens

Was enorm hilft, ist die Perspektive der anderen Seite einzunehmen. Wir als Anlagenhersteller haben viele Lösungen gemeinsam mit unseren Kunden entwickelt – auch im Bereich Edge Computing. Dabei haben wir frühzeitig gefragt: „Hättet ihr Interesse, mit uns zusammen an dieser Lösung zu arbeiten?“
Der „Preis“, den der Kunde dafür zahlt, ist nur ein wenig Zeit. Aber durch diesen Austausch bekommen wir wertvolles Feedback – konkrete Ideen, reale Probleme aus der Praxis – und können zielgerichtet entwickeln.
Das ist ein echter Mehrwert. Wenn man das einmal verinnerlicht hat, erkennt man, dass man sich öffnen muss. Und das ist im deutschen Mittelstand leider noch nicht überall angekommen. Aber wer sich nicht öffnet, riskiert langfristig den Anschluss – gerade im Bereich Digitalisierung.
Nur weil ich SPS programmieren oder mit Robotik umgehen kann, heißt das noch lange nicht, dass ich Digitalisierung verstanden habe. Das ist keine Kritik, sondern einfach eine Realität. Darum: Sucht euch gezielt Partner, die euch mit Know-how und Erfahrung unterstützen. Das ist extrem wichtig.

Ja, sehr schön. Jens, vielleicht noch eine letzte Frage, um den Bogen zum Anfang zu schließen. Was ist aktuell das Ergebnis für euren Kunden – für den Anwender? Das Projekt läuft ja noch, aber kannst du kurz zusammenfassen, was ihr konkret im Bereich CO₂-Reporting erreicht habt? Kann der Kunde die Daten schon sehen? Ist der Use Case gelöst?

Jens

Am Ende geht es uns darum, konkrete Lösungen für unsere Kunden bereitzustellen. Unser Produkt connACT SERVICES ist bereits ein funktionierendes Ökosystem mit digitalen Services, industriellen Dienstleistungen und vielem mehr. Das ist live, das funktioniert und ist bereits im Einsatz.
Gleichzeitig erweitern wir das Portfolio kontinuierlich um neue Lösungen, die unseren Kunden einen echten Mehrwert bringen. Der CO₂-Footprint war jetzt einer dieser nächsten Schritte – auch im Hinblick auf ESG-Reporting und regulatorische Anforderungen.
Im Juni haben wir gemeinsam mit dem Smart Systems Hub den ersten Prototypen realisiert. Aktuell sind wir in der Weiterentwicklung und ich gehe davon aus, dass wir noch in diesem Jahr in die finale Umsetzung gehen und diese Funktion dann auch als Teil unseres Produkts für Kunden zur Verfügung stellen können.

Sehr schön. Michael, vielleicht noch eine Abschlussfrage an dich: Wenn du jetzt in die Glaskugel schaust – sagen wir in die nächsten drei bis fünf Jahre – worauf dürfen wir uns rund um Manufacturing-X freuen? Was wird sich weiterentwickeln, sowohl in eurem Projekt als auch im größeren Kontext?

Michael

Die Zusammenarbeit zwischen Unternehmen wird in Zukunft noch stärker durch kombinierte Serviceangebote geprägt sein – das beobachten wir bereits.
Wir schaffen dafür die Infrastruktur. Und wir werden auch im kommenden Jahr wieder ein Global Thin[gk]athon veranstalten. Dieses Jahr hatten wir 70 Teilnehmer aus 40 Unternehmen. Beim nächsten Mal wollen wir nochmal einen Gang zulegen und einen richtigen Boost für konkrete Use Cases liefern.
Beim Event am 5. November in Dresden sprechen wir unter anderem mit Angelina Marko von der Initiative SCALE-MX, die sich um den Praxistransfer kümmert. Unser mobiles Testbed wird vor Ort sein – ganz viele Dinge zum Anfassen und Ausprobieren.

An alle, die zugehört haben: Schaut gerne beim Event vorbei – den Link findet ihr in den Show Notes. Und auch wenn ihr die Folge später hört, lohnt sich ein Blick in unsere weiteren Episoden.
Vielen Dank an euch beide. Es war spannend, dass wir wirklich in die Praxis eintauchen konnten – vom CO₂-Reporting über die Konnektoren bis hin zur konkreten Umsetzung. Ein tolles Projekt und ich freue mich, zu sehen, wie es weitergeht.
Das letzte Wort überlasse ich euch.

Michael

Vielen Dank, Madeleine, für die tolle Moderation und natürlich auch an Jens – es war ein starker Austausch. Ich freue mich, dass wir gemeinsam auf diesem Weg unterwegs sind.

Jens

Auch von meiner Seite vielen Dank, dass wir heute dabei sein durften. Es war eine tolle Diskussion und es macht Spaß, gemeinsam nach vorn zu schauen. Da kommt wirklich Spannendes auf uns zu.

Dann macht’s gut und euch eine schöne Restwoche. Tschüss!

Jens

Ebenso, tschüss!

Michael

Alles klar, tschüss!