In Podcastfolge 23 hat Madeleine Mickeleit drei Interviewpartner von Vodafone und Magna zu Gast. Sie sprechen über ihre erfolgreiche Zusammenarbeit in zwei IoT Use Cases: Mehr Transparenz mit Energy Data Management (EDM) und private Netze und 5G anhand des Beispiels im Werk von e.GO.
Zusammenfassung der Podcastfolge
Im Podcast werden die Mehrwerte des Energiemanagementsystems vorgestellt. Die drei Parteien sprechen über zwei Use Cases – einen kurz erläuterten Use Case vorangestellt, um das Thema der privaten Netze und 5G anhand des Beispiels im Werk von e.GO in der Automobil-Fertigung des Elektro Kleinwagens genauer zu verstehen und dem Haupt Use Case – Mehr Transparenz mit Energy Data Management (EDM). Das Projekt wurde seitens Vodafone gemeinsam mit Magna International als weltweit führender Automobilzulieferer umgesetzt. Große Einsparungen können durch Daten aus Energie Zählern im Feld, dem intelligenten Hinterfragen von Lastgängen, der Transparenz durch sog. „Heat-Maps“ und Daten von Energieversorgern erzielt werden. Zum Ende gibt uns Markus wertvolle Tipps aus seinen Erfahrungen mit und Rüdiger einen Ausblick in das Thema 5G.
Modernste Automobil-Fertigung trifft modernste Mobilfunk-Technologie. Vodafone, Ericsson und die e.GO Mobile AG starten heute die mobile Datenvernetzung in der Produktion. Im Werk 1, in der die e.GO Mobile AG den Elektro-Kleinwagen e.GO Life fertigt, funkt ab sofort das Netz der Zukunft. Vodafone und der Technologie-Partner Ericsson bringen die 5G-Technologien „Mobil Edge Computing“ (MEC) und „Network Slicing“ direkt in die Fabrik. Kleine Echtzeit-Rechenzentren verarbeiten die Daten ab sofort direkt in der Produktionshalle. „Network Slicing“ schafft für e.GO ein autarkes Netz nach Maß – exakt optimiert für die Anforderungen, die die Serienproduktion des kleinen Elektroautos stellt. Insgesamt 36 kleine Mobilfunk-Antennen garantieren in der 8.500m² großen Produktionshalle und der nahezu ebenso großen Logistikhalle künftig Bandbreiten im Gigabit-Bereich und niedrige Latenzzeiten von wenigen Millisekunden. Die Kommunikation zwischen den Maschinen untereinander wird so noch schneller, die digitale Durchdringung der Produktionsprozesse höher und Arbeitsabläufe noch effizienter.
Weitere Informationen zum Use Case 1 e.GO
Podcast Interview
Hallo Markus, Rüdiger und Phillip, ich heiße euch herzlich willkommen zum Industrial IoT Use Case Podcast. Philipp, magst du dich kurz vorstellen?
Philipp: Ich bin Philipp Sieber, Key Account Manager im Bereich Internet of Things bei Vodafone und von dort aus betreue ich die Zulieferindustrie mit Connectivity und End-to-End-Solutions – schwerpunktmäßig die Themen der digitalen Fabrik.
Markus, magst du auch ein paar Punkte zu dir und deinem Background sagen und vielleicht schon mal kurz anreißen, was die Firma Magna genau macht?
Markus: Mein Name ist Markus Binder und ich bin bei Magna als Energiemanager für Europa für über 100 Produktionsstandorte in 15 Ländern zuständig. Wer ist Magna? Magna ist ein weltweiter Automobilzulieferer mit derzeit 346 Produktionsstandorten, über 93 Produktions-, Entwicklungs-, Engineering- und Vertriebszentren und das in über 27 Ländern mit 152.000 Mitarbeitern. Was bietet Magna? Magna bietet modulare Lösungen für jedes System und Teil am Fahrzeug sowie komplette Fahrzeugmontage und -entwicklung.
Rüdiger, magst du auch ein paar Punkte zu dir und deiner Rolle bei Vodafone sagen?
Rüdiger: Mein Name ist Rüdiger Scholz. Ich arbeite in der gleichen Abteilung wie Philipp und bin als Business Developing Manager für Mobile Private Networks oder Campus Netze verantwortlich. In dieser Funktion unterstütze ich z. B. Markus als unseren Kunden und Philipp als meinen Kollegen im Vertrieb bei allen Belangen zu Mobile Private Networks, 5G, Campus Netze etc.
Philipp, wie seid ihr bei Vodafone in Richtung IoT genau unterwegs? Ihr seid am Markt ja als Marke zum Thema Mobilfunk bekannt. Wie funktioniert das bei euch im IoT-Sektor genau?
Philipp: Vodafone hat heute über 300 Millionen Mobilfunkkunden, 27 Millionen Festnetzkunden und 22 Millionen TV-Kunden. Das ist einfach eine gestandene Größe und damit auch führend am Markt. Die spannende Frage ist jetzt: Was macht der IoT-Bereich? Das ist ein spezieller Bereich bei uns, der sich den wichtigen Themen des M-to-Ms widmet, was für Machine-to-Machine-Communication steht. Wie vernetzen wir intelligente Devices, die dann dementsprechend die Daten in das Backend bringen? Das ist ein entscheidender Faktor, den wir heute gern am Beispiel einer Smart Factory näher erläutern wollen.
Rüdiger, wie genau vernetze ich die Devices, die ich im Feld habe? WLAN-Lösungen in einer Factory sind ja bekannt. Was ist genau der Vorteil von privaten Netzen? Und was ist die Relevanz des Themas hinsichtlich des Internets der Dinge?
Rüdiger: In der Vergangenheit und auch noch in der Gegenwart sind alle Mobilfunknetze – egal von wem – immer für alle gedacht. Sprich: Alle teilen sich die Ressource, die hier zur Verfügung steht. Diese Ressource ist begrenzt, wie alles im Leben. Als klassisches Beispiel kann man sich den Münchner Marienplatz vorstellen: Ganz viele Touristen, alle filmen, machen Bilder, alle wollen das wegschicken und das dauert natürlich, weil die Kapazität begrenzt ist. Mit den Campus Netzen, die jetzt ganz neu entwickelt werden, werden dedizierte Netze aufgebaut – beispielsweise für einen Kunden wie die Magna, was ein prädestinierter Kunde ist. Man baut ein eigenes Mobilfunknetz beim Kunden auf, um hier Lösungen zu schaffen, die es heute in dem Sinne noch nicht gibt und auch beispielsweise mit einem WiFi-Netz nicht möglich sind. Das Thema Latenz-Laufzeiten, wie schnell können Daten übertragen werden? Wie nah bin ich an der Realität? Habe ich Verzögerungen? Wie binde ich die ganzen unterschiedlichen Mobilfunkstandards ein, die es heute schon gibt (z. B. 2G, 3G, 4G oder Narrow Band)? Und vor allem wie schaffe ich den Übergang von einem Mobilfunk, von einem privaten Campus-Netz, in das öffentliche Netz? Denn irgendwann bewegt sich das Asset, das fertige Produkt, wie beispielsweise ein Auto. Wie schaffe ich hier den Übergang in das öffentliche Mobilfunknetz – das ist die Frage.
Kurze Frage zwischendurch: Bei Campus Netzen sprecht ihr von privaten Netzen? Es ist sozusagen ein Begriff für dieses Thema, richtig? Kannst du noch einmal im Detail und vielleicht mit Beispielen darauf eingehen, was genau die Vorteile von dieser Lösung sind?
Rüdiger: Das sind private Netze, korrekt. Der ganz große Unterschied ist natürlich die Sicherheit. Ein Mobilfunknetz hat einen essentiellen Vorteil zu allen anderen nicht-lizenzierten Lösungen wie WiFi, WLAN, Bluetooth etc. In jedem Mobilfunknetz gibt es die SIM-Karte. Die SIM-Karte ist der elementare Schlüssel des Gerätes in das Netz, ohne den ich nicht reinkomme. Ein WiFi-Nutzer beispielsweise stört immer, egal ob er ins Netz reinkommt oder nicht. Das ist im Mobilfunknetz nicht möglich. Ohne den Schlüssel SIM-Karte komme ich gar nicht erst rein. Dann ist ein Mobilfunknetz natürlich auch aus regulatorischen Auflagen viel, viel stärker geschützt in Hinblick auf Daten. In der Produktion ist das essenziell. Zum einen will ich, dass meine Produktion optimal läuft, und ich will natürlich auch nicht, dass meine Daten irgendwo im Internet vagabundieren. Das heißt: Man erschafft eine Lösung, die exklusiv dem Kunden gewidmet ist, ohne dass die Daten durchs Internet wandern – so viel zum Thema Sicherheit.
Des Weiteren muss ich die Möglichkeit schaffen, den Quality of Service dediziert den Anwendungen zuordnen zu können, was ein WiFi-Netz beispielsweise nicht kann. Machen wir das Beispiel im Public Netz des autonomen Fahrens: Ein Auto, das autonom fährt, braucht eine höhere Zuverlässigkeit was die Connectivity angeht als beispielsweise irgendein Jugendlicher, der gerade auf Snapchat oder Instagram ein Bild hochlädt. Da ist es unkritisch, wenn es mal eine Minute dauert. Bei einem selbstfahrenden Auto kann das fatal sein.
Um zu verstehen, wie sowas genau funktioniert: Hast du ein Beispiel Case aus eurem Umfeld, bei dem ihr ein privates Netz umgesetzt und angewendet habt?
Rüdiger: Da hab ich ein hervorragendes Beispiel! Vor eineinhalb Jahren haben wir bei e.Go, einem Elektroautohersteller, eine komplett neue Fertigungsstätte ausgerüstet. Man muss sich das so vorstellen: Das war eine Halle mit deutlich über 10.000 Quadratmetern, ungefähr zwei Fußballplätze groß. Und die Herausforderung war, wir brauchen einen nicht-leitungsgebundenen Connectivity Layer für all unsere Anwendungen – vom Connected Worker für Augmented Reality Lösungen, für das Tablet, die Anbindung der Produktionsmittel, vom Drehmomentschlüssel über die Schweißstation, die Lackierung bis hin zu einem Roboter, der die Scheiben reinklebt, oder sicherheitsrelevante Themen wie Push-to-Talk-Lösungen für den Arbeiter in gefährlichen Umgebungen der Fertigung oder Videoüberwachung. Außerdem geht es gleichzeitig auch um die Möglichkeit, dass das fertige Produkt, wenn es das Werk verlässt, sofort im öffentlichen Netz von Vodafone ist und hier keine weitere Hürde genommen werden muss.
Ich würde jetzt so langsam den Schwenk in Richtung Magna nehmen. Markus, ich würde gern mehr über euren Use Case erfahren. Was war eure Herausforderung im Bereich Energiemanagement? Wie seid ihr gestartet?
Markus: Damals haben wir unsere Energiedaten noch von den Energiezählern abgelesen. Teilweise hat es gar keine automatischen Aufzeichnungen gegeben und wenn es welche gegeben hat, dann sind die maximal vielleicht in eine Excel-Tabelle eingeflossen oder mussten noch vor Ort von den Energiebeauftragten am Standort abgelesen werden. Da war natürlich das Problem der Fehleranfälligkeit groß. Außerdem hatte man keine Live-Daten oder 15 Minuten oder Stundenwerte, sondern man hat es einmal täglich oder einmal wöchentlich abgelesen. Das heißt, man hatte zwar einen Überblick über seinen Energieverbrauch, aber nicht genau wie sich die Energielast oder die Energieverbräuche entwickeln. Die Herausforderung war es, gemeinsam ein Tool zu finden, das diesen Anforderungen entspricht. Zwei wichtige Themen: Erstens, das Live Monitoring, damit man auch sofort reagieren kann, wenn es irgendwo in die falsche Richtung läuft. Und zweitens, dass man die Datenqualität absichert. Das ist der erste Grundstein, wenn man vom Thema Energie Monitoring und Energiemanagement spricht.
Und wie sah die Lösung von Vodafone dazu aus? Das heißt, was hat man dann in diesem Tool am Ende gesehen?
Markus: Das Tool von Vodafone hat eine sehr einfache Oberfläche, mit sogenannten Widgets, Energie-Diagrammen. Mit ein paar Klicks bekommt man alle notwendigen Informationen, wie z. B. den Lastgang im Werk, von einer einzelnen Maschine oder auch eine Heat Map. Man sieht, wie sich das Ganze über den Tag verhält. Es geht ziemlich einfach und erleichtert den Energiebedarfsbeauftragten am Standort natürlich um einiges das Leben. Wenn man will, kann man aber auch sehr tiefgehende Analysen mit dem Tool fahren. Aber in 95 Prozent der Anwendungsfälle reicht die einfachere Oberfläche und das war eines der Hauptkriterien, warum wir uns dafür entschieden haben.
Und wie seid ihr letztendlich zu dem Thema private Netze gekommen?
Markus: Das war zu diesem Zeitpunkt noch nicht die Anforderung. Aber wenn man dann geschaut hat, welches Tool sich hier einsetzen lässt, geht´s dann ziemlich schnell in Richtung Datenübertragung und der Frage, wie komme ich zu den Energiedaten. Muss man wirklich alles verkabeln oder kann man das über einen schöneren Weg, wie z. B. Funktechnologie, lösen. Das hat natürlich bei der Einführung eines solchen Tools und bei der Anbindung der ganzen Zähler erhebliche Erleichterung gebracht, indem man nicht alles verkabeln musste.
Wie werden die die einzelnen Zähler über den entsprechenden Connectivity Layer mit der Cloud verbunden?
Philipp, ich schau nochmal in deine Richtung: Kannst du uns diesen Weg von der Automatisierungswelt in die Cloud beschreiben?
Philipp: Grundsätzlich ist es bei diesem Thema des Energie Monitoring Systems so, dass wir erstmal eine Voranalyse mit dem Kunden machen. Das heißt, wir haben eine sogenannte Roadmap. Das beginnt immer mit dem Einführungscall, bei dem wir die Anforderung des Kunden erst einmal aufnehmen: Wie ist die Hallengröße? Was soll gemessen werden? Wie viele Zähler sind vorhanden? Also erst einmal die Ist-Aufnahme des Ganzen und dann beginnen wir am Meter und Sensoren zu definieren. Wir fangen in der Kette mit Meter und Sensoren an, gehen dann rüber in den nächsten Block, das ist der Data Logger, und dann gehen wir den nächsten Block, das ist unsere IoT Global SIM-Karte, die dann per Mobilfunk konfiguriert wird. Der letzte Schritt wäre unsere Plattform, die wir zusammen mit unserem Partner, der Firma Hörburger, entwickeln, und dort werden die Daten dann letzten Endes angezeigt und ausgewertet. Also das ist der Weg dahin – vom Sensor bis hin zum Portal. Am Anfang beginnt es wirklich mit einer sehr intensiven und abgestimmten Vorab-Analyse mit dem Kunden.
Du bist ja gerade schon etwas auf die Rolle des Energiebeauftragten vor Ort eingegangen. Ich würde jetzt gern nochmal mehr von den Mehrwerten dieser Lösung wissen: Was bringt euch dieses Energie Monitoring System genau? Was für Probleme und Herausforderungen wurden dadurch gelöst und wie sieht die Lösung genau aus?
Philipp: Ich fange jetzt mal damit an, was eigentlich der entscheidende und der wesentliche Vorteil von Energie Monitoring Systemen ist. Es bringt Transparenz und die Transparenz ist die Basis, um sich zu verbessern. Das ist der Schlüssel zum Erfolg, wenn man von Energiemanagement spricht. Ich vergleiche das Ganze immer gern mit einem Fahrzeug. Wenn man mit dem Fahrzeug unterwegs ist, hat man vor sich seine ganzen Daten. Wie schnell bin ich unterwegs? Wie hoch ist die Drehzahl? Wie schaut´s mit meinem Tank aus? Wie weit komme ich noch? Also alle Informationen, die ich brauche, habe ich auf einen Blick. Und das sollte man beim Energie Monitoring oder beim Energiemanagement natürlich auch haben. Wenn der Trafo mal ausfällt beim Auto, wird alles finster und man ist sozusagen im Blindflug unterwegs – so ist es auch beim Energiemanagement. Das heißt: Transparenz ist ein wesentlicher Vorteil eines Energie Monitoring Systems.
Und der Mitarbeiter selbst, hat dann diese Transparenz. Er muss sich nicht vorher kümmern, wie er zu dieser Transparenz kommt. Das Monitoring System nimmt ihm das ab und er kann sich dann auf einen wesentlichen Teil vom Energiemanagement konzentrieren: die Analysen und Potenzialfindungen.
Gibt es da auch Vorteile in Bezug auf die aktuelle Situation mit Covid-19 und den geringeren Auslastungen in den Werken? Könnt ihr euch die Daten beispielsweise von Zuhause aus anschauen?
Philipp: Es funktioniert super mit der Cloud von Zuhause aus. Und wir haben mit Vodafone – speziell in der Corona-Zeit – eine richtig tolle Aktion gehabt: Wir haben das Tool in unseren Werken in Deutschland und in Österreich für vier Monate kostenlos zur Verfügung gestellt. Dort hat man die ganzen Daten von Energieversorgern automatisiert, alle Lastgänge etc. dargestellt. Was war das Ziel hinter dieser Aktion? Viele Werke oder fast die meisten Werke waren in einem Shut-Down und wir haben trotzdem gesehen, dass die Auslastung immer noch ziemlich hoch war. Und das bedeutete, dass Anlagen in Betrieb waren, die in einer produktionsfreien Zeit nicht unbedingt notwendig gewesen wären. Im Rahmen dieser Aktion haben wir den Werken also das Tool zur Verfügung gestellt und sie konnten erstmal sehen, wie sich ihr Lastgang in der produktionsfreien Zeit, also im Stillstand, verhält. Mit dieser Analyse wurden dann sogenannte Energy Lockdowns durchgeführt. Das heißt, man ist in der produktionsfreien Zeit durchs Werk gegangen und hat bei den Anlagen kritisch hinterfragt, ob die wirklich in Betrieb sein müssen oder ob sie ausgeschaltet werden können. Und so kommt man natürlich ohne große Investitionskosten zu nicht allzu kleinen Einsparungen.
Da gibt´s ein ganz interessantes Beispiel aus der Praxis: Einer unserer Standorte hatte am Wochenende immer eine Grundlast zwischen 900 und 1.000 KW Strom gehabt. Und durch diese Aktion, durch diese Begehungen vor Ort mit der Analyse aus dem Energy Monitoring System, konnte diese Grundlast auf 400 KW gesenkt werden. Das heißt also: 500 bis 600 KW weniger Grundlast. Wenn man das mit den Strompreisen hochrechnet, kommt man dabei auf Einsparungen zwischen 170.000 und 200.000 Euro pro Jahr – und das nur durch kritisches Hinterfragen und Ausschalten von Anlagen.
Du meintest, der Erfolg steht und fällt häufig mit der Transparenz über die Prozesse. Habt ihr von diesem Potential direkt zu Beginn des Projekts gewusst oder geahnt? Stelle ich vielleicht auch erst durch die Datenaufnahme weitere Korrelationen von Daten fest, die neue Türen öffnen oder wie seid ihr am Anfang des Projekts reingegangen?
Philipp: Aus der Erfahrung heraus weiß man, dass am Wochenende, in der produktionsfreien Zeit, immer wieder Anlagen eingeschaltet sind, die nicht unbedingt notwendig sind. Das ist ein Potenzial, das immer da ist, das wird nie gegen null gehen. Durch die Analyse des Lastgangs aller Werke zusammen hat man gesehen, wie hoch die Grundlast ist. Wenn die zur Spitzenlast, was in der Produktionszeit ist, irgendwo bei 40 Prozent liegt, weiß man, da ist Potenzial. Es gibt die Faustformel, dass man mit so einem Energie Monitoring System 5 bis 10 Prozent einsparen kann, das haben wir hochgerechnet. Und das war dann auch die Erwartungshaltung aus dieser Aktion aller Standorte.
Stichwort: Private Netze. Die einzelnen Geräte und Energiezähler landen dann in der Cloud. Das sind doch mit Sicherheit unterschiedliche Standards, die da vorliegen. Rüdiger, wie sieht denn so ein Konzept mit einem privaten Netz aus?
Rüdiger: Tatsächlich ist das auch etwas, das einzigartig ist bei einem Campus Netz oder einem Mobile Private Network. Wir können alle Technologien, die heute schon verfügbar sind, in so ein privates oder in ein Campus Netz integrieren. Das heißt, würde sich jetzt beispielsweise die Firma Magna entscheiden, ein Campus Netz aufzubauen, würden alle Devices – die Stromzähler, Durchflussmessgeräte, die Überwachungsstationen, alles was eben heute schon aufgebaut ist – mit Narrow Band IoT oder vielleicht sogar noch mit klassischem GSM, UMTS oder LTE integriert werden. Wie ich anfangs sagte, hat jedes Device etwas Einzigartiges und das ist die SIM-Karte. Das heißt, ich weiß ganz genau, was hat es für eine Rufnummer, was darf sie, was nicht? Es ist sozusagen ein nahtloser Übergang in andere Technologien.
Markus, du hast anfangs gesagt, du hast verschiedene Standorte weltweit, die du betreust. Wie ist denn so ein klassischer Projektablauf? Wie sieht die Zusammenarbeit aus und was für Themen muss ich beachten, um so ein Projekt umsetzen zu können?
Markus: Also zur Zusammenarbeit kann ich sagen, dass die Basis unsere transparente Projektstruktur ist, die wir aufgesetzt haben. Jeder Standort von uns weiß, welche Schritte für die Einführung eines Energie Monitoring Systems notwendig sind und es startet schon beim ersten Gespräch vor Ort. Das dauert ungefähr einen halben Tag. Dabei steckt man die ganzen Ziele ab und schaut sich die Infrastruktur vor Ort an. Dann kommt das große Herzstück, bevor man überhaupt so etwas einführt, und zwar das Messstellen-Konzept. Das haben wir zusammen ausgearbeitet und es ist für jeden Standort gleich. Das heißt, jeder Standort profitiert davon. Man muss nicht bei null starten, wenn man mit einem Projekt beginnt, sondern beginnt schon bei 30 Prozent.
Außerdem haben wir eine gemeinsame Preisliste über alles – über alle Tätigkeiten, die Services und die Hardware, die notwendig ist, das ist der nächste große Vorteil. Ein Standort muss auch hier nicht bei null anfangen, sondern kann auf eine verhandelte Liste mit unserem Einkauf zurückgreifen, die schon vorher evaluiert wurde. Und das funktioniert hervorragend mit Vodafone. Wir ergänzen uns, was das betrifft, und diese Projektstruktur ist die Basis für unsere gute Zusammenarbeit.
Was sind dabei die Erfolgsfaktoren für euch? Das heißt, was muss eintreten, dass dieses Projekt erfolgreich für euch wird? Hast du ein Beispiel, was eine solche Lösung mitbringen muss?
Markus: Wie eingangs erwähnt, ist es zunächst die Einfachheit des Tools, das ist ganz klar. Wenn ich ein Tool einführe, das so kompliziert ist, dass man damit nicht arbeiten möchte, ist das schlecht. Also die erste Erwartungshaltung ist, dass es einfach ist und natürlich muss es anpassbar, erweiterbar und skalierbar sein. Anpassbar insofern, da nicht jeder Standort bei uns gleich ist, aber alle das gleiche Tool verwenden sollen. Und da ist ganz wichtig, dass man auf die Anforderungen aus dem Werk eingeht und es dann auch umsetzt, ohne großen Aufwand. In diesem Anwendungsfall war es so, dass wir drei unterschiedliche Standorte hatten. Die einen hatten ihre Aufzeichnungen beispielsweise auf Kostenstellenbasis, andere wiederum auf Werk- bzw. Hallenbasis. Und da war die Erwartungshaltung, dass ein Tool alles kann, alle Anforderungen dahingehend abdeckt und das tut es.
Ich kann mir auch vorstellen, dass das im Endeffekt auch historisch gewachsen ist. Du hast gesagt, dass vor allem auch die Infrastruktur relevant ist. Wahrscheinlich ist die Challenge, etwas Modulares zu finden, aber trotzdem auch einen Standard zu etablieren, den man in der Zukunft auch für andere Werke skalieren kann?
Markus: Genau, und da ist wieder das Messstellen-Konzept ein wesentlicher Faktor, dass dieses magische Konzept lediglich auf den Standort hin zugeschnitten ist.
Das Messstellen-Konzept ist ja beliebig komplex und vermutlich muss ich mir vorher Gedanken machen, welche Daten brauche ich wann und wie. Standet ihr hier vor spezifischen Herausforderungen?
Ja, und zwar sind das zwei Herausforderungen: Die erste ist natürlich, wenn man mit einem Energy Monitoring beginnt. Es macht keinen Sinn, wenn man losläuft und gleich 50, 100 oder 150 Zähler installiert und jeden kleinen Verbrauch misst. Das muss man sich schon vorher gut überlegen. Was will ich messen? Was für Informationen soll es geben? Das Messstellen-Konzept basiert auf dem Energieverbrauch, dem Energieverhalten der Anlagen und der Frage, was wirklich notwendig ist und wie ich meine KPIs aufbauen will. Die zweite Herausforderung ist, dass es natürlich interne und externe Anforderungen gibt.
Philipp, hast du hier noch etwas zu ergänzen?
Philipp: Also das Messstellen-Konzept basiert auf unserem Ablaufplan. Wie Markus schon gesagt hat, schaffen wir am Anfang eine klare Zielstellung des Ganzen: Wie hoch sind die Gesamtverbräuche? Wie viele Kostenstellen werden aufgenommen? Wie viele Messstellen und wie viele Datenpunkte werden erfasst? Sodass man dann einen einfachen sauberen Strukturplan erhält. Den bekommt auch der Kunde von uns und das ist die Basis des Messstellen-Konzepts, was wir mit dem Kunden zusammen machen.
Schauen wir uns doch noch mal den applikativen Teil, die Software, an. Holt ihr euch externe Kompetenzen dazu oder setzt ihr alles inhouse um? Wie sieht da euer Partner-Management aus?
Philipp: Unser Partner- und Ökosystem ist eine sehr wichtige Säule, wenn es darum geht, sehr kundenindividuelle Anforderungen zu realisieren. Das Hauptziel, mit dem wir immer konfrontiert werden, ist: Wie gelingt die digitale Vernetzung von Komponenten? Und da stoßen die Kunden oft auf ein Dilemma, weil wenig Kapazität da ist. Die Auftragsbücher sind gut gefüllt und dann greift man dementsprechend auf einen externen Partner zurück – und den haben wir auch bei uns. Das ist die Vodafone Company Concentrix, die sich mit Themen wie Embedded Services, Data Science, Aufbau skalierender Backends oder auch mit der App-Entwicklung beschäftigt. Und deswegen ist dieser Part, auf Partner zurückzugreifen, ein wesentlicher Punkt, um es den Unternehmen zu erleichtern, schnell in Markt zu kommen. Wir machen es genauso, indem wir die Concentrix hinzuziehen.
Markus, noch mal eine Frage an dich. Ich frage meine Interviewpartner oft nach Tipps und Tricks, die man den Hörern mitgeben kann, die vielleicht in einer ähnlichen Situation gerade sind. Hast du vielleicht interessante Learnings für uns, die du aus der Praxis mitgenommen hast?
Markus: Also der große Tipp ist tatsächlich, sich den Energieverbrauch in der produktionsfreien Zeit anzuschauen: Welche Anlagen sind im Betrieb? Müssen die in Betrieb sein? Bei Sprüchen wie „Das machen wir schon immer so“ genauer hinschauen, hinhören und alles kritisch hinterfragen und zu prüfen, ist das wirklich notwendig. Hier liegt wirklich ein großes Potenzial beim Energiemanagement. Die Basis ist natürlich, dass man eine Transparenz über seinen Energieverbrauch hat.
Rüdiger, hast du noch Ergänzungen oder auch Empfehlungen aus deiner Richtung – Private Netze, 5G etc.?
Rüdiger: Als Tipp: 5G findet bereits heute statt. Es gibt verschiedenste Lösungen, auch von uns von Vodafone, um einfache Tests durchzuführen. Ich glaube, hier zu warten bis es komplett durchentwickelt wird, wäre schade und man würde viel Zeit verlieren. Man kann auch heute schon die ersten Schritte machen. Wie gesagt, Campus Netze, mobile, private Netze existieren heute bereits auf der Basis von LTE mit allen darunter gelagerten Technologien Narrow Band etc. Man kann da wirklich heute schon die ersten Schritte gehen und das ist auch von den Investitionen her überschaubar. 5G wird die nächsten Jahre kommen. Wir werden hier hoch automatisiertes Fahren erleben. Wir werden ganz andere Anwendungen im öffentlichen Netz, aber eben auch im privaten Netz erleben. Der Tipp ist, wirklich schon heute mit den Möglichkeiten die da sind zu starten, basierend auf LTE und dann später mit den Weiterentwicklungen.
Philipp, hast du noch was zu ergänzen? Was glaubst du, was kommt in der Zukunft noch auf uns zu? Hast du da Insights aus deinem Bereich?
Philipp: Ich sehe die Evolution der SIM-Karte. Also das ist meine persönliche Meinung und das ist auch das, was wir als Forschungszweig betreiben. Wir kennen ja die Standard Plastik-SIM-Karte, die robuste SIM-Karte oder die eSIM. Und es kommt jetzt ein neues Feld: die Integrated SIM, die i-SIM. Im Gegensatz zu der herkömmlichen SIM-Karte, die man ins Gerät einlegt, ist diese i-SIM in den Prozessor selbst integriert und ein Teil des Chipsatzes. Das ist eine riesige Innovation, weil man da auch Kosten beim Verbrauch einspart und du kannst alles vernetzen. Die iSIM haben wir auch schon bei einem Großkunden etabliert, und zwar bei der Firma Bayer, wo wir die Supply Chain entsprechend optimieren konnten. Das muss man sich so vorstellen: Das ist ein Smart Label, das auf der Verpackung verwendet wird, um dann in Lagerhallen zu schauen, ob es dort zu kalt ist, ob eventuell das Gut beschädigt wird und daraufhin können Alarme ausgelöst werden. Dann weiß man ganz genau, dass diese Charge beispielsweise raus aus der Fabrik muss. Und das funktioniert sehr gut mit dieser i-SIM-Technologie, weil sie direkt aufs Label integriert ist.
Das ist wirklich ein wahnsinnig spannendes Thema und sehr zukunftsorientiert. Vielen Dank euch für die Einblicke in dieses Projekt. Ich bin gespannt, wie es da weitergeht. Vielen Dank an die Runde!
