LIVE: Sensoren netzwerkfähig machen: Shopfloor-Daten direkt in die IT

Hallo, liebe Zuhörer und Zuhörerinnen, zum IoT Use Case Podcast. Wir sind heute auf der Hannover Messe im Podcastbus, einem umgebauten T5-VW-Bus. Heute mit mir sind Karsten Walther, der Geschäftsführer von Perinet, und Georg Bassenge, der Chief Sales Officer von Perinet. Wir reden heute über die Verfügbarkeit der Daten vom Shopfloor, eine durchgängige Übertragung bis in die IT – eine große Herausforderung. Da wir auf der Hannover Messe sind: Was waren eure Highlights?

Karsten

Wir sind jetzt den zweiten Tag auf der Hannover Messe. Was mir positiv aufgefallen ist: Das Thema IoT ist tatsächlich sehr weit verbreitet. Datengewinnung aus dem Feld wird sehr verschieden bespielt von verschiedenen Teilnehmern. Aber die Präsenz ist da und die Erkenntnis, dass ich Daten in der IT brauche, gefällt mir. Bisher war es vielfach mehr aus der Sicht der Automatisierung oder stark automatisierungszentriert. Das hat sich in meinen Augen gewandelt, dass sich der Fokus stärker dahin verschiebt: Wie bekomme ich die Daten in die IT?

Und Georg, was war dein Eindruck von der Messe soweit?

Georg

Sie ist ja erst einen Tag jung – oder alt, je nachdem. Ich fand, das Thema Künstliche Intelligenz – das wurde ja auch vom Kanzler aufgegriffen, wo eine Automatisierung anhand von KI demonstriert wurde – rückt immer stärker in den Vordergrund. Das ist für uns spannend, weil wir ja die Grundlage schaffen, um Daten zu liefern und die Künstliche Intelligenz zu füttern. Dahingehend entwickelt sich die Industrie und die Trends in die richtige Richtung, würde ich sagen.

Das finde ich auch persönlich super spannend, weil ich von meinem Hintergrund her auch mit IoT aus meiner Siemens-Zeit komme und jetzt mein Fokus auf KI liegt. Dass diese Welten jetzt immer mehr zusammenwachsen, finde ich schon spannend.
Dieses Zusammenwachsen soll ja unser Hauptthema heute sein. Karsten, diese Problematik: Daten an den Sensoren und Maschinen fallen an, und eigentlich will man die bis zur IT bringen. Aber da sind ein paar Schichten dazwischen. Kannst du aus Sicht eurer Kunden und eurer Implementierungsleistungen erzählen: Was sind die Komplikationen? Warum ist es so schwer, die Daten aus dem Feld in die IT zu bekommen?

Karsten

Ich würde dafür gern ein Bild nutzen, wie heute Daten vom Feld in die IT kommen. Das kann man sich so vorstellen, wie wenn ich Zug fahre. Ich habe sehr viele lokale Interaktionen, also das, was typischerweise die Automatisierung wäre, auf der untersten Ebene. Ich rede mit dem Schaffner, muss mein Ticket zeigen und habe dort im Zug relativ viele Interaktionen.
Dann habe ich aber noch einen Kommunikationspartner zu Hause: meine Frau. Die will wissen, wann ich zu Hause bin. In einer klassischen Kommunikationsarchitektur gehen die Daten über mehrere Schichten. Das heißt, ich würde dem Schaffner sagen: Bitte sagen Sie dem Zugführer, der soll der Leitstelle sagen, die soll meine Frau anrufen, dass ich pünktlich zu Hause bin. Das ist umständlich, es sind mehrere Übersetzungsstufen mit drin. Das macht den Weg der Daten schwierig und aufwendig.
Auf der anderen Seite haben wir heute die richtige Technik, dass Sensoren intelligent werden können, und die können auch mehrere Kommunikationskanäle gleichzeitig aufmachen. Das heißt, ich kann mit dem Schaffner lokal reden, aber ich kann auch direkt mit meiner Frau reden. Ich rede mit beiden genau über das, was die beiden in dieser Interaktion interessiert.
Das ist in einer klassischen Automatisierung auch ein Thema. Es müssen dann alle Daten hochgegeben werden, eventuell auch Daten, die die einzelnen Schichten nicht interessieren. Dadurch, dass ich direkt mit meinen Gegenstellen kommunizieren kann und dann nur die Daten oder Informationen austausche, die benötigt werden, wird die Kommunikation wesentlich einfacher.

Ein schönes Bild mit dem Schaffner, der sozusagen die Frau anruft. Wäre mal interessant zu testen, ob das wirklich funktioniert.
Kannst du das mal an einem Beispiel aus einer Fabrik klarmachen? Welche Daten würde man direkt, vielleicht am MES-System vorbei, an der Steuerung vorbei – je nachdem – welche Schichten siehst du da? Und wie wäre der Weg von konkreten Daten?

Karsten

Wir haben gerade im Verpackungsbereich relativ viele Kunden oder Partner, mit denen wir zusammenarbeiten. Dort habe ich viele Arbeitsschritte, die lokal über eine SPS gesteuert werden. Kartons werden gefaltet, Tüten reingestellt. Da habe ich sehr viel zu koordinieren im Kleinfeld, wie sich Roboterarme bewegen oder wie sich Mechaniken bewegen. Die müssen synchron zueinander laufen. Das interessiert die Maschine lokal: dass die Verpackung funktioniert, dass die richtigen Produkte rauskommen.
Auf der übergeordneten Ebene ist entscheidender: Wie schnell läuft meine Maschine? Läuft die überhaupt? Habe ich Probleme, dass ich Material nachliefern muss oder dass zu viel Output generiert wird? Das ist auch ein typisches Problem: Eine Maschine läuft, die nächste stoppt gerade, und auf einmal habe ich ein Problem mit der Zwischenlagerung von Zwischenprodukten.
Das ist die Ebene, die mich in Operations interessiert. Das heißt, ich muss sehen: Laufen meine Maschinen im Gleichtakt? Das ist nicht so hart echtzeitfähig, dass ich innerhalb einer halben Sekunde etwas abschalten muss. Aber ich muss sehen: Diese eine Maschine geht in Störung. Dann muss ich auch sehen, dass ich nicht zu viel Material in der Maschine davor produziere.
Diese Daten durch die Maschinensteuerung zu schleusen, stört einerseits die Maschinensteuerung, weil die ihren ganz engen Takt hat und gar nicht damit klarkommt, ab und zu mal Daten nach oben zu liefern. Und auf der anderen Seite würde Operations komplett überflutet werden mit Daten, wenn alle Rohdaten in jedem Zyklus nach oben gereicht werden, und müsste dann erst mühsam die Informationen daraus fischen.

Interessant, dass immer die Diskussion darum geht: Daten sind das neue Öl, Daten sind Gold – aber es kommt auf die richtigen Daten an. Wie würdest du das betrachten? Was sind die richtigen Daten und wie kann man das beschreiben?

Karsten

Da hilft uns ein Begriff aus der IT. IT heißt Informationstechnik. Der Unterschied ist zwischen Daten und Informationen. Daten sind erst mal nur faktisch aufgenommen, was alles da ist, und Informationen sind der Neuigkeitsgehalt in diesen Daten, der mich eigentlich interessiert. Also: Was ist die Information darin? Was ist die Neuigkeit, die mich dazu befähigt, gute Entscheidungen zu treffen?
So gesehen kann man sagen: Daten sind eigentlich das Heu, und Informationen sind die Stecknadel. Wenn ich nur die Datenmenge erhöhe, mache ich mein Problem komplexer, als es ist.

Spannend, die Nadel im Heuhaufen zu finden. Das ist eine größere Herausforderung, als wenn alles Öl wäre. Kannst du aus eurer Sicht beschreiben: Was habt ihr da geändert? Wir haben die Herausforderungen, wir haben viele Daten, wir müssen die richtigen übertragen – auch in unterschiedlicher Art und Weise an unterschiedliche Empfänger. Was habt ihr dazu beigetragen mit Perinet?

Karsten

Wir haben Sensoren netzwerkfähig gemacht, also kleinste Dinge. Wir haben gesehen, wie die IT sich entwickelt hat: Am Anfang waren es nur große Server, die verbunden waren. Dann ging es zu Einzelrechnern, irgendwann in der Industrie sehr erfolgreich zu Edge-Computern. Und die letzte Ebene, die für diese IT-Kommunikation fehlt, ist die Grenze zur physischen Welt, also einzelne Sensoren und Aktoren.
Wir ermöglichen die direkte Anbindung von Sensoren und Aktoren an die IT-Systeme, sodass ich die entsprechenden Informationen von diesen Sensoren auslesen kann. Gleichzeitig ermögliche ich andere Kommunikationsmöglichkeiten: In einer klassischen Feldbus-Kommunikation habe ich immer eine Zentrale, die alle Sensoren zyklisch abfragt. In einer Netzwerkkommunikation kann der Sensor sich selbstständig melden, wenn etwas passiert. Das ist effizienter.
Wir hatten über das Heu geredet: Ich kann die Datenmenge direkt am Sensor drastisch reduzieren und nur relevante Informationen nach oben senden, und vor allem gleich in der Sprache der IT. Das sind IP-Protokolle, also IP-Kommunikation.

Georg, wie stellst du das den Kunden dar? Was ist die Storyline, dass Kunden das schnell und intuitiv verstehen?

Georg

Es gibt verschiedene Storylines. Hier auf der Hannover Messe sind wir mit der Storyline IoT-Retrofit im Brownfield-Bereich. Wir sagen dem Kunden: Wenn er eine Bestandsmaschine hat, eine alte Maschine, die noch größtenteils analog läuft, befähigen wir ihn, zu geringen Kosten und mit minimalem Integrationsaufwand diese Maschine IoT-fähig zu machen und Daten auszulesen. Somit kann er das Asset weiterhebeln und weiter damit Geld erwirtschaften, statt die Maschine ersetzen zu müssen oder den Standort entsprechend schließen zu müssen.

Also gerade Retrofit, Brownfield, bestehende Anlagen: die werden nochmal verbessert und in ihrem Lebenszyklus verlängert.

Georg

Ja, das ist eine der Kernaussagen, die wir hier auf der Hannover Messe treffen.

Karsten, aus deiner Sicht: Welche Schwerpunkte setzt ihr als Geschäftsführer in dem Bereich? Wo steckt ihr Entwicklung rein? Was sind die neuesten Trends, die ihr da seht?

Karsten

Im Endeffekt ist es eine Philosophie, die man verstehen muss, angelehnt an einen Spruch: Wir sehen IT first. Die IT hat viele Bereiche des Lebens übernommen, und auch in diesem Umfeld sehen wir das. Damit ändert sich die Welt sowohl für Automatisierungstechniker als auch für die IT. Diese Welten zusammenzubringen, ist unsere Leistung.
Technisch haben wir die Elektronik so klein bekommen, dass wir einen Netzwerkweg bekommen. Für die Automatisierer ändert sich der Weg der Kommunikation: Ich bin nicht mehr zyklisch in diesem Takt und tausche mein Prozessabbild aus, sondern ich habe IT-Kommunikation, wo ich Informationen übertragen kann.
Aber auch für die IT ändert sich etwas. Die IT hatte bisher die Server im Internet, zentralisiert, und auf einmal wird jeder Sensor an der Maschine zu einem Server. Auch deren Weltbild ändert sich. Diese Änderung so einfach wie möglich zu machen für den Kunden, dass er im Idealfall gar nichts davon merkt, daran arbeiten wir. Es geht darum, diese Technik zu ermöglichen und so nutzerfreundlich wie möglich zu machen.
Die Grundlagen haben wir seit 2021, wo wir in den Markt gestartet sind. Jetzt sind die Hauptentwicklungen, es immer noch leichter und flüssiger im Einsatz zu machen.

Georg

Langfristig versuchen wir auch, die Hersteller von Feldgeräten als Partner zu gewinnen, dass sie unsere Technologie als In-Design verwenden. Damit befähigen wir Unternehmen, neue Business-Modelle aufzustellen wie Condition Monitoring oder Abo-Modelle, die sie vorher nicht fahren konnten mit ihrer bestehenden analogen Technologie.
Darüber hinaus befähigen wir Unternehmen auch, ihre Geräte sicher zu designen bzw. sicher mit dem Internet kommunizieren zu lassen, was laut EU-CRA-Verordnung Vorschrift ist.

Gibt es da auch Widerstände? Manchmal sind Vorschriften hilfreich, um Widerstände zu durchbrechen. Aber oft ist OT gegenüber IT fast schon ein bisschen glaubenskriegerisch. Es kommen mehr Anforderungen an Update-Zyklen aus der IT in die OT, wo Systeme bisher sehr stabil und langfristig genutzt wurden. Wenn du sagst „IT first“: Gibt es welche mit OT-Herz, die sagen „das wollen wir gar nicht“? Wie ist das bei Kunden in der Wahrnehmung?

Karsten

Es ist tatsächlich sehr unterschiedlich. Es sind einzelne Charaktere. Wichtig ist, dass beide Seiten davon profitieren können. Ich werde auf OT-Seite keine Security erreichen, gerade wenn wir über den CRA reden, wenn ich nicht vorsehe, dass ich bestimmte Dinge machen muss wie Aktualisierung und Schlüsselaustausch.
Auf der anderen Seite kann die IT vielleicht auch davon lernen, wie man stabile Systeme schafft, weil darum geht es. Es hilft mir nicht, eine Maschine nicht angreifbar zu haben, die dann aber steht, weil Schlüsselaustausch nicht funktioniert hat.
Das Schwierigste ist, dass beide Seiten den Vorteil sehen, weil es erst mal eine fremde Welt ist, in die man reinschaut. Wir haben ja sogar noch OT und dann AT, also Automatisierungstechnik darunter.
Ich finde das höchst spannend. Ich habe Informatik und Elektrotechnik gleichzeitig studiert.
Bei den Elektrotechnikern war ich der Informatiker, bei den Informatikern der Elektrotechniker. Genau diese Vermittlung ist spannend. Wenn man zusammenfindet, schafft man mehr Wert für beide Seiten.

War das auch der Auslöser, warum du eine eigene Firma gegründet hast? Wie ist das gekommen? Welche Marktlücke hast du gesehen?

Karsten

Wir hatten den Edge-Computer und wir hatten den Data Analyst. Die hätten alle Daten analysieren können. Das Problem ist: Die Projekte sind gescheitert, weil die Zugänglichkeit der Daten nicht gegeben war.
Wir hatten mehrere Projekte. Eins war zum Beispiel: Wir hatten einen Maschinenpark bei einem Anbieter von 30 Spritzgussmaschinen. Dieser Maschinenpark ist über Jahrzehnte gewachsen, und jede Maschine hat eine andere Schnittstelle gehabt. Der Engineering-Aufwand, an die Daten ranzukommen, obwohl die in der Maschine waren, war extrem hoch und hat dieses Projekt zum Scheitern gebracht.
Gleichzeitig haben wir eine neue Technologie, Single Pair Ethernet, die es ermöglicht, Netzwerkkommunikation in kleinste Geräte reinzubringen. Die Chance haben wir genutzt. Da kommt dann auch mein Profil zum Tragen, dass ich sowohl hardware-affin als auch software-affin bin und diese Integration leisten konnte, das System so klein zu machen.
Letztendlich ist das Ziel, die Zugänglichkeit zu den Daten zu erhöhen und damit diese Digitalisierungsprojekte erst zu ermöglichen.

Zwei Fragen dazu. Single Pair Ethernet: Was sind die Vorteile, und was heißt „klein machen“ von Sensoren? Habt ihr da Größenordnungen? Und: Wo gehen die Daten hin? Geht ihr in beide Richtungen? Geht ihr in MES-Systeme rein, aber auch direkt an die IT, an Systemen vorbei, ins Internet? Nutzt ihr beide Wege oder fokussiert ihr euch auf einen?

Karsten

Unser Ansatz ist aktuell, parallel zur bestehenden Automatisierung die Daten nach oben in das IT-System zu liefern. Das heißt, wir gehen direkt an den Sensor. Der Sensor wird weiterhin von der SPS oder vom MES-System abgefragt, und wir schicken die relevanten Daten oder Informationen direkt über Netzwerk in die IT-Ebenen.
Hier kommt der Vorteil von Single Pair Ethernet. Single Pair Ethernet ist ein weiterer Ethernet-Physical-Layer. Den Paketen, die darüber gesendet werden, ist es egal, ob das Single Pair Ethernet ist, klassisches Ethernet, Wi-Fi oder Glasfaser. Es bleiben dieselben Pakete. Das ist ein großer Vorteil, weil ich jetzt das Netzwerk zur Datenübertragung nutzen und damit beliebige Stellen verbinden kann.
Der große Mehrwert ist, dass die Elektronik kleiner geworden ist. Wir kennen es: CPUs werden immer schneller und immer kleiner. Wir haben jetzt auf der Größe eines Fingernagels komplette Server. Die Netzwerkschnittstelle ist aber nicht im gleichen Maß geschrumpft in den letzten 30 oder 40 Jahren. Wir kennen die RJ45-Buchse mit der Magnetik dahinter, das ist riesig.
Die verfügbare Rechenleistung pro Platz ist immer mehr gestiegen, aber die physische Schnittstelle ist nicht im gleichen Maß geschrumpft. Mit Single Pair Ethernet sind auch die Schnittstellen in der Elektronik kleiner geworden. Damit kann ich diese Systeme extrem gut integrieren, komprimieren und so klein machen. Von der Kommunikationssicht her sind die Daten ganz normale Netzwerkkommunikation.

Und jetzt mal konkret zur Umsetzung: Angenommen, jemand sagt, das hört sich cool an, wir brauchen die Informationen direkt von Maschinen. Wie geht man am besten vor? Was sind Fehler, die man vermeiden sollte?

Karsten

Man sollte erst einen Plan haben: Welche Daten benötige ich überhaupt? Diese Auswahl der Datenpunkte, die man abgreifen will, ist für Kunden meist der entscheidende Punkt. Typischerweise sind es gar nicht viele Datenpunkte, aber ich muss erst mal sehen, welche es sind. Dann das anzubinden, ist relativ einfach.
Projekte scheitern eher, wenn jemand sagt: Ich weiß noch gar nicht, was ich tun will, ich will erst mal alles haben, und später schaue ich, welche Informationen ich daraus gewinne. Das ist eine Geschichte, die lange verkauft wurde: Liefert uns nur die Daten, und dann löst KI alle Probleme. So ist es nicht.
Auch eine KI kann besser arbeiten, wenn der Dateninput oder Informationsinput besser ist.

Es ist semantikrelevant, dass man versteht, welche Daten was bedeuten.

Karsten

Ja, ich saß fünf Jahre einem Data Analyst gegenüber. Ich habe ziemlich genau gesehen, wo er seine Arbeitszeit verbringt. Ein Teil war Datennormalisierung. Das heißt: Da wurde ein Messbereich von einem Sensor verstellt. Weil es nicht parallel mitgeliefert wurde, haben die gleichen Zahlen eine unterschiedliche Bedeutung, die vom Sensor kommen. Und dann immer diese Punkte finden: Warum ist das passiert? Ist jetzt der Sensor kaputtgegangen? War das eine bewusste Umstellung von diesem Messbereich? Das war investigative Arbeit, um diese Informationen herauszufinden. Ein Großteil seiner Arbeit war dieses Normalisieren von Daten. Das entfällt mit der Lösung jetzt komplett.

Kannst du ein paar Beispiele nennen, wo ihr das noch einsetzt? Wir hatten KPIs, ein paar Datenfakten zur Größe der Sensoren. Was gibt es da an konkreten Zahlen?

Karsten

Bei der Größe ist es so, dass wir in diesem Formfaktor eines typischen M12-Anschlusses sind, also nicht größer als ein M12-Steckverbinder, unsere Elektronik. Damit ist sie sehr gut einsetzbar am Sensor. Ich brauche keinen neuen Schaltschrank, um die Maschine nachzurüsten. Das ist genau so ein Thema: Wir sind im Nachrüstungsbereich, und der Schaltschrank ist voll. Wo bringe ich jetzt meine neue Elektronik unter? Brauche ich einen neuen Schaltschrank? Nein. In unserem Fall kann man es an die Maschine, an den Sensor bringen, weil die Elektronik zu klein ist.
Das senkt enorm die Installationskosten, weil ich zum Beispiel ad hoc verkabeln kann und nicht vorher planen muss. Ich gehe an die Sensorpunkte, wo ich will, und kann meine Kabel verlegen. Das senkt den Aufwand für die Integration. Gerade Inbetriebnahme- und Installationsaufwände sinken drastisch.
Was es für die einzelne Anwendung bedeutet, wie wertvoll dieser Leitpunkt ist, hängt von der Anwendung ab. Aber mit unserer Technologie wird die Nachrüstung drastisch einfacher und drastisch günstiger.

Ich muss gestehen, ich weiß nicht, wie groß ein M12-Stecker ist. Kannst du das konkreter beschreiben?

Karsten

Das wird im Industriebereich sehr viel verwendet. Das „12“ steht für Millimeter, also 12 Millimeter Durchmesser. Das ist praktisch fingerdick. Somit kann ich es im Kabelkanal mitführen, und die Sensoren sind typischerweise auch in dieser Größe.

Ich finde es richtig gut, dass wir diese Kette durchgesprochen haben und wie man Daten direkt nutzen kann. Zu dem kleinen Sensor hast du mal gesagt, da gibt es so eine Art Gründungsmythos. Kannst du den kurz erzählen?

Karsten

Wir hatten in vielen Projekten Probleme, das wirtschaftlich umzusetzen, weil der Zugriff auf die Daten so schwierig war. Auf der anderen Seite hatten wir schon immer an der Tafel ein Bild gezeichnet: Was ist, wenn jedes Element IT-fähig ist?
Diese Idee wurde bei mir 1998 gepflanzt, als der IPv6-Standard eröffnet wurde. Der Professor steht vorne und sagt: Wir haben jetzt so viele IP-Adressen, wir können jedem Atom im Universum mehrere Millionen Adressen geben. Damit haben wir ein einheitliches Adressierungsschema über alle Ebenen. Das hing immer im Hinterkopf.
Dann auf der einen Seite dieses Wissen und auf der anderen Seite das Problem, dass wir nicht an die Daten kommen. Und dann war es der Umschwung: Jetzt können wir es mit der richtigen Technik zusammenbringen, dass wir das nutzen und jedem Sensor und Aktor eine IP-Adresse geben, ihn in die Welt der IT heben und damit die Zugänglichkeit wesentlich vereinfachen.

Ihr macht das nicht allein, sondern im Ökosystem. Mit wem und wie arbeitet ihr da zusammen?

Karsten

Wir stellen die Grundtechnik bereit, kann man sagen: den Basiskomputer mit dem Betriebssystem. Ein Sensor ist ja ein Server, das stellen wir zur Verfügung. Dann arbeiten wir mit Partnern zusammen: Systemintegratoren, Lösungsanbieter oder auch OEMs, die ihre eigene Anpassung darauf machen.
Ein Beispiel: Ein Systemintegrator in Spanien hat eine komplette OEE-Lösung darauf aufgebaut, um generisch Altanlagen mit diesen Indikatoren auszustatten und Daten aus der Anlage zu ziehen. Der Systemintegrator bringt das spezielle Anwendungs-Know-how mit rein. Wir haben das technische Know-how: Wie wird so etwas netzwerkfähig? Wie sieht es mit Security aus? Das konkrete Anwendungswissen, also die Technik auf ein konkretes Problem anzuwenden, bringen Lösungsanbieter, Systemintegratoren oder OEMs ein, die unseren periCORE in ihre Produkte integrieren.
Gerade hier auf der Hannover Messe: Da gibt es Anzeigenelemente-Hersteller, die den periCORE mit in ihre Produkte reinnehmen.

Wie sieht dein Plan für die Hannover Messe aus? Hast du noch Gespräche, und was sind deine nächsten Schritte?

Karsten

Ganz klar: Das ist ein Branchentreffpunkt. Mein Terminkalender ist voll, es gibt etliche Gespräche hier. Ich habe gesagt, dass hier sehr viele das Thema IT oder IoT zeigen, wie es gelöst wird. Uns unterscheidet, dass wir radikal die Sicht der IT einnehmen, aus dem Glauben, dass IT mehrere Bereiche des Lebens übernommen hat. Und das wird der nächste Bereich sein. Das ist ein anderer Standpunkt gegenüber anderen Firmen. Den verständlich zu machen, ist unser Ziel.

Georg, auch an dich: Wie sieht deine restliche Zeit auf der Hannover Messe aus?

Georg

Wir versuchen, Termine zu legen. Wir haben auch Termine mit dem Partnerland Brasilien, in dem wir Vertriebspartner weltweit aufbauen, in Nordamerika, Südamerika und Fernost. Dementsprechend treffen wir uns mit Firmen und werten die aus als Reseller und Distributoren während der Hannover Messe. So sieht mein Terminkalender aus.
Wir sind dahingehend disruptiv, dass wir unseren Kunden oder den Endkunden den kompletten Datenschatz transparent zur Verfügung stellen, ohne Abo-Stufen dazwischen oder Pay-as-you-go- beziehungsweise Recurring-Revenue-Modelle, sondern dass wir das durchgehend transparent machen für unsere Kunden. Dahingehend legen wir uns mit bestehenden Strukturen an, weil die Wertschöpfung im OT-Bereich teilweise durch sehr hohes Fachwissen eingeschlossen ist. In einem Umfeld, wo auch in Deutschland immer mehr Fachkräfte fehlen, sind wir der Enabler und der Equalizer, der die Daten für die Kunden direkt in der IT zur Verfügung stellt. Das ist die Zukunft, meiner Meinung nach.

Das ist sicherlich nicht immer einfach, wenn etablierte Strukturen da sind. Was auch spannend ist: Partnerland Brasilien. Da hatte ich gestern ein Erlebnis in der Bahn, die total überfüllt war, weil hier gestreikt wird. Ich stand neben Brasilianern, und ich war mal in Brasilien. Da konnte ich mein etwas eingerostetes Portugiesisch auspacken. Das sind solche Zusammentreffen, die so eine Messe auch ausmachen. Daher wünsche ich euch noch viel Erfolg auf der Messe für eure Gespräche. Ich bedanke mich sehr für das interessante Gespräch, wie man direkt Daten in die IT bekommt – vom Sensor, von den Maschinen. Ich freue mich auf Weiteres. Bis zum nächsten Mal.