Von Daten zu Mehrwert: Wie SITEC & in.hub die Digitalisierung im Maschinenbau vorantreiben

Hallo Christian, hallo Jens, herzlich willkommen zum IoT Use Case Podcast! Christian, wie geht’s dir? Wo bist du gerade unterwegs?

Christian

Hallo Madeleine, grüß dich! Mir geht’s gut. Ich stelle gerade fest, dass wir schon einige Podcasts aufgenommen haben, aber es ist das erste Mal, dass ich aus meinem Büro in Chemnitz aufzeichne – sonst immer aus meinem Home-Studio im Erzgebirge.

Du hast ja ein richtiges Podcast-Setup vor dir! Für alle, die es nicht sehen können: Christian hat ein Mikrofon und alles drumherum – sieht aus wie im Studio. Sehr schön! Und du bist in Chemnitz, hast du gesagt?

Christian

Genau, heute bin ich in Chemnitz, an unserem Hauptsitz bei in.hub.

Sehr schön, liebe Grüße dorthin! Jens, du bist gar nicht so weit entfernt, oder? Schön, dass du dabei bist. Hi!

Jens

Ja, vielen Dank, dass das heute klappt! Tatsächlich sind Christian und ich Luftlinie keine zehn Kilometer voneinander entfernt – wir sind also ziemlich nah beieinander.

Schön! Und ist das auch der Hauptstandort von SITEC?

Jens

Genau, das hier ist unser Headquarter, in dem wir seit 1991 ansässig sind.

Und ihr fertigt da auch?

Jens

Genau, wir decken hier unser gesamtes Portfolio ab – einerseits den klassischen Maschinen- und Anlagenbau, andererseits unsere Serienfertigung, in der wir Produkte für unsere Kunden herstellen.

Darauf kommen wir gleich noch zu sprechen. Vorher aber eine Frage: Wie ist diese Runde eigentlich zustande gekommen? Christian, du warst ja schon mal im Podcast – wie kommt es, dass du Jens mitgebracht hast? Wie kennen sich eure Unternehmen? Gibt es da eine besondere Geschichte?

Christian

Ich habe mal in unseren Archiven gestöbert und festgestellt, dass unser erster Kontakt mit SITEC bereits 2018 war. Ich erinnere mich noch vage daran. Damals hatten wir überlegt, unsere IoT-Gateways in ihren Maschinenbauprojekten einzusetzen, um das Thema Digitalisierung voranzutreiben. Allerdings haben wir schnell gemerkt, dass ohne gute Software auch die beste Hardware nur begrenzten Mehrwert bietet. 2023 haben wir einen neuen Anlauf genommen und festgestellt, dass sich unsere Leistungen und Produkte für den Kunden perfekt ergänzen. Daraus ist eine starke Partnerschaft entstanden, die wir mit Vollgas vorantreiben. Für uns fühlt sich das genau richtig an – da steckt richtig Drive drin. Und da habe ich mir gedacht: Warum erzählen wir nicht auch anderen davon? Es macht einfach Spaß und entwickelt sich großartig. Zum Glück war Jens sofort begeistert und hat zugesagt!

Super, ich freue mich auch, dass ihr beide heute hier seid! Vielleicht kannst du uns kurz erklären, Jens: Was macht SITEC genau? Was ist euer Kerngeschäft? Und gibt es neue Entwicklungen oder Geschäftsfelder? Hol uns doch mal ein bisschen ab!

Jens

Sehr gerne! Ein paar Key Facts: Wir sind seit 1991 in Chemnitz ansässig und haben zusätzlich Partnerschaften und Niederlassungen in China und den USA. Unser Kernbereich ist der Maschinen- und Anlagenbau, speziell für Laserbearbeitung. Dazu gehören Laser-Schweißen, -Schneiden, -Strukturieren und vieles mehr. Wir übernehmen für unsere Kunden die gesamte Produktentwicklung. Wenn ein Kunde eine spezifische Anforderung hat, entwickeln wir gemeinsam mit ihm den passenden Prozess und industrialisieren ihn. Dabei hat er zwei Optionen: Entweder bauen wir ihm eine Anlage, die er selbst bei sich betreibt – das klassische Vertriebsmodell. Oder wir bauen die Anlage und betreiben sie mit unserem eigenen Personal bei uns vor Ort. Das ist unser Serienfertigungsbereich, den es bereits seit 1995 gibt. Heute nennt man das Equipment-as-a-Service – wir bieten das komplette Portfolio inklusive Qualitätssicherung, Logistik und allem, was dazugehört.

Cool! Das heißt, ihr seid sowohl Maschinenbauer als auch produzierender Betrieb?

Jens

Genau, das trifft es ziemlich gut.

Okay, spannend! Sind das ausschließlich Sondermaschinen oder habt ihr auch ein Standardportfolio?

Jens

Nach außen hin gibt es einen gewissen Standardanteil, und wir versuchen, möglichst viel zu standardisieren. Gleichzeitig ist unsere Stärke die Flexibilität, individuelle Kundenanforderungen zu erfüllen. Unser Prinzip: außen Standard, innen Sonderlösung – so können wir alles abdecken. Das gilt auch für unsere Software. Wir haben eine eigene Softwareentwicklung mit Hochsprachenentwicklung und ein eigenes SCADA-System, das wir seit über 15 Jahren einsetzen. Selbst unsere kleinste Anlagenserie ist mit diesem leistungsfähigen System ausgestattet. Das war für uns der logische nächste Schritt: zu überlegen, was wir mit unserem Know-how, insbesondere in der Softwareentwicklung, noch tun können. Daraus ist ein neues System entstanden, das wir nun gemeinsam weiterentwickeln.

Perfekte Vorlage! Kundenanforderungen sind oft individuell, aber es gibt auch wiederkehrende Muster, die sich mit datengetriebenen Ansätzen verarbeiten lassen. Darüber würde ich gerne sprechen. Bekommen Kundenanforderungen durch die Digitalisierung eine neue Dynamik? Habt ihr da Erfahrungswerte aus den letzten Jahren? Hat sich das digitale Geschäft verändert?

Jens

Ja, wir beobachten schon länger, dass das Interesse an digitalen Lösungen deutlich steigt. Gleichzeitig werden die Systeme unserer Kunden immer komplexer. Eine große Herausforderung ist jedoch die Integration dieser Systeme. Viele unserer Kunden haben einen anderen Fokus – klassisches Manufacturing Engineering oder Instandhaltung – und die digitale Welt ist für sie oft noch neu. Es fällt ihnen schwer, diese Themen greifbar zu machen. Deshalb suchen sie gezielt nach Partnern, die sie nicht nur mit einer High-Level-Lösung versorgen, sondern sie auch aktiv bei der Integration unterstützen.

Verstehe! Auf die technischen Herausforderungen und mögliche Fallstricke kommen wir gleich noch zu sprechen. Aber vorher eine Frage: Was ist eure Vision für die Nutzung dieser Daten im IoT-Bereich? Wo entwickelt ihr euch hin?

Jens

Wir wollen unseren Kunden eine Digitalisierungslösung bieten, die ihnen den Einstieg in unser Service-Ökosystem ermöglicht und gleichzeitig ihren gesamten Shopfloor digitalisiert – ohne ein riesiges IoT-Projekt aufsetzen zu müssen. Dafür entwickeln wir gezielt kleine, maßgeschneiderte Pakete, die kommerziell überschaubar bleiben. Unser Ziel ist es, den Kunden möglichst wenig Ressourcen zu binden, indem wir sie in jedem Schritt aktiv unterstützen.

Wenn du von Pakete schnüren sprichst, denke ich sofort an Use Cases. Lass uns doch mal darüber sprechen, was ihr in eurem gemeinsamen Projekt genau umsetzt. Welche Use Cases interessieren die Kunden? Welche Anforderungen gibt es, aber auch welche Ideen? Christian, magst du den Einstieg machen? Was genau setzt ihr um?

Christian

Wie bereits gehört, ist SITEC unter den Maschinenbauern eine echte Ausnahme – zumindest nach meiner Erfahrung. Viele Maschinenbauer möchten resilienter werden, Digitalisierung vorantreiben und neue Geschäftsmodelle entwickeln. Doch oft bleibt es bei den Absichten. SITEC hingegen hat es einfach gemacht. Das Konzept Equipment-as-a-Service oder Factory-as-a-Service sind für viele nur Buzzwords, die sie sich auf die Fahne schreiben. Doch die wenigsten haben ein funktionierendes Geschäftsmodell dahinter. SITEC hat das geschafft: Sie bieten ihren Kunden nach dem Maschinenverkauf echte Services, die tatsächlich genutzt werden. Das ist entscheidend, denn nur ein Produkt, das der Kunde wirklich will, generiert langfristigen Mehrwert. Gleichzeitig schafft SITEC damit zusätzliche Umsatzpotenziale und skaliert das eigene Geschäft. Unser gemeinsamer Ansatz war, diese Services für die Nutzer so einfach wie möglich zugänglich zu machen. Jens hat es bereits erwähnt: Die Mitarbeiter auf dem Shopfloor sind keine Digital-Spezialisten. Wie kann man also sicherstellen, dass das Produkt, das der Kunde nutzt, genau seinen Erwartungen entspricht? Dass es keine Hürden gibt, keine Angst davor, es einzurichten oder zu bedienen? Hier ergänzen wir uns perfekt. Unser Ansatz bei in.hub lautet: einfach. machen. plug & play. Unsere IoT-Gateways und Spezialmodule sind darauf ausgelegt, Maschinen schnell und unkompliziert zu vernetzen. Und was sich von 2018 bis heute verändert hat – jetzt mit SIINEOS – ist, dass wir ein echtes Betriebssystem für Edge-Geräte haben. Damit wird das Ganze smartphone-like: Signale aus der Maschine lassen sich mit wenigen Klicks auslesen. Kunden können dann mit kleinen Apps sofort Mehrwert schaffen oder in übergeordnete Systeme wie SITECs connACT integrieren. Gerade in heterogenen Maschinenparks, wie sie bei vielen Kunden existieren, bietet diese Lösung enorme Vorteile. Am Ende geht es immer um End-to-End-Prozesse. Man kann 80 Prozent seiner Maschinen perfekt überwachen – aber die restlichen 20 Prozent, die einem nach Murphys Gesetz den größten Kummer bereiten, sind oft entscheidend. Hier setzen wir an und schaffen Durchgängigkeit. Unsere Technologie-Kombination bietet einen enormen Vorteil – nicht nur für SITEC-Kunden, sondern auch für andere Maschinenbetreiber, die unsere Lösung nutzen möchten. Gerade in wirtschaftlich herausfordernden Zeiten zählt jede Möglichkeit, Kosten zu sparen, Effizienz zu steigern und letztlich auch Energiekosten zu reduzieren.

Viele Zuhörer interessiert sicher, wie dieses Projekt umgesetzt wird und welche Technologien und Lösungen zum Einsatz kommen. Wir sprechen gleich auch noch über SIINEOS. Vorher würde ich aber gerne bei den Use Cases der Kunden bleiben. Jens, was war euer Ziel? Welche spezifischen Herausforderungen haben eure Kunden, aus denen sich diese Use Cases ergeben? Hast du ein konkretes Beispiel?

Jens

Ja, es geht vor allem darum, die Produktion im Blick zu behalten und Anomalien frühzeitig zu erkennen. Ein klassisches Beispiel ist das Shopfloor-Meeting nach Schichtende. Bisher läuft das oft noch traditionell ab: Es gibt ein Schichtbuch oder ähnliche Dokumentationen, meist handschriftlich. Manche Unternehmen haben bereits übergeordnete Systeme, die bestimmte Daten filtern und erfassen, aber oft fehlt die Möglichkeit, daraus direkt Maßnahmen abzuleiten. Zum Beispiel könnte die Instandhaltung gezielt informiert werden, um die drei häufigsten Störungen der letzten Schicht oder die Hauptursachen für Ausschuss direkt zu bearbeiten. Unser Ziel war es, einen Standard für alle unsere Anlagen zu schaffen – und das haben wir mit connACT erreicht. Seit zwei Jahren liefern wir es nun serienmäßig mit jeder Anlage aus. Unsere Kunden haben schnell den Mehrwert erkannt. Durch die einfache Bedienung und den schnellen Zugriff auf relevante Informationen ist das Interesse gewachsen, das System auch für andere Analgen einzusetzen.

Kurz zur Erklärung: connACT ist die Plattform, die SITEC für die Umsetzung dieser Use Cases und Services entwickelt hat. Ich packe euch den Link dazu in die Show Notes – schaut gerne mal vorbei! Wir sprechen gleich noch ausführlicher darüber. Jens, darfst du einen konkreten Kunden nennen? Oft ist das ja eine Frage der Freigabe – kannst du verraten, um welchen Kunden-Case es hier geht?

Jens

Unser Referenz- und Pilotkunde ist die Firma Webasto in Neubrandenburg. Wir pflegen eine enge Partnerschaft, und die Affinität zur Digitalisierung ist dort deutlich spürbar. Es hat großen Spaß gemacht, gemeinsam mit den Kollegen diese Projekte umzusetzen.

Webasto in Neubrandenburg – das sind über 25 Millionen produzierte Heizsysteme für verschiedene Antriebsarten. Also vermutlich stark im Automotive-Bereich, oder?

Jens

Genau, hauptsächlich Automotive. Webasto stellt Heizsysteme sowohl für fossile als auch für elektrische Antriebe her und ist in der E-Mobilität einer der wichtigsten Player.

Fantastisch! Du hast gesagt, es geht um Produktions-Use-Cases, die direkt im Shopfloor bei Webasto laufen. Eure Anlagen stehen also dort?

Jens

Richtig. Webasto ist seit 15 Jahren ein wichtiger Kunde für uns, und wir haben in dieser Zeit viele Prozessentwicklungen gemeinsam umgesetzt. Die enge Zusammenarbeit und das Vertrauen ermöglichen es uns, dort auch Pilotprojekte auszurollen. Mit Unterstützung von in.hub konnten wir jetzt erstmals auch Anlagen von Drittanbietern anbinden. Das eröffnet uns völlig neue Möglichkeiten, die wir vorher nicht hatten. Bisher waren wir in der Kommunikation mit anderen Steuerungen durch Schnittstellenbeschränkungen limitiert. Dank der Gateways von in.hub können wir diese Einschränkungen nun überwinden.

Verstehe. Das heißt, Webasto setzt diese Use Cases im Shopfloor um, zum Beispiel zur Erkennung von NIO-Teilen. Gibt es noch weitere Use Cases, die für Webasto besonders relevant sind? Mich interessiert vor allem die Praxis – vielleicht könnt ihr konkrete Beispiele nennen oder auch auf die Datenebene eingehen. Gibt es etwas, worin wir noch tiefer eintauchen können?

Jens

Ja, tatsächlich betrachten wir den Echtzeitprozess bis auf die Zykluszeiten der SPS. Wir analysieren genau, wann Anomalien in der Anlage auftreten, und können Kaskaden von Störungen erkennen. Ein Beispiel: In einer Laseranlage tritt oft nicht nur eine einzelne Störung auf, sondern sie zieht Folgefehler nach sich. Durch unsere transparente Darstellung kann die Instandhaltung von Webasto gezielt Maßnahmen ergreifen, um die Störung zu beheben und die Ausfallhäufigkeit in der nächsten Schicht zu reduzieren.

[15:46]Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus

Jetzt hast du schon das Schnittstellenmanagement angesprochen – das klingt nach einer technischen Herausforderung. Worin bestand die größte Schwierigkeit? Ging es hauptsächlich darum, an die verschiedenen Daten zu kommen? Was war für Webasto und euch die größte Herausforderung?

Jens

Eine der größten Herausforderungen ist die begrenzte Verfügbarkeit von Ressourcen. Wir haben Hochsprachenentwickler, die für unsere Systeme und Anlagen sämtliche Schnittstellen programmieren können – eine Leistung, die wir auch unseren Kunden anbieten. Doch diese Kapazitäten müssen wir effizient einsetzen. Deshalb haben wir nach einer Lösung gesucht, um Anlagen von Drittanbietern mit unterschiedlichen Steuerungen – ob Siemens, Beckhoff oder andere – einfacher zu integrieren. Dabei war es wichtig, die Verantwortung nicht allein auf unsere Softwareentwickler zu legen, sondern sie auf mehrere Schultern zu verteilen. Wir haben das Ganze im Servicebereich angesiedelt, sodass unsere Servicetechniker in der Lage sind, das System eigenständig zu bedienen. Dafür braucht es einen konfigurierbaren oder Low-Code-Ansatz. Hier liegt der große Vorteil von SIINEOS, das eine offene Architektur bietet. Zum Beispiel nutzen wir Node-RED als Low-Code-Oberfläche, auf der wir für den Service vorgefertigte Bausteine und Templates bereitstellen. Diese müssen nur noch befüllt werden – abhängig davon, welche Steuerung vorliegt. Die benötigten Variablen werden eingetragen und so aufbereitet, dass unser System sie direkt verarbeiten kann. Das bedeutet, dass im eigentlichen connACT-System keine zusätzlichen Maßnahmen mehr erforderlich sind. Alles ist vorkonfiguriert, und der Servicetechniker muss nur noch die Schnittstelle entsprechend anpassen. Dank einer sauberen Dokumentation und einem klaren Prozess können wir auch komplexe Anlagen innerhalb weniger Stunden anbinden.

Verstehe! Bevor wir jetzt über connACT, die Plattform, und SIINEOS sprechen, noch eine Frage, die ich häufig von unseren Zuhörern bekomme: Woran scheitern andere? Welche Fallstricke gibt es, auf die man achten sollte? Du hast gerade das Schnittstellenmanagement angesprochen – gibt es Erfahrungswerte aus euren Projekten, bei denen du sagst: Hätten wir das früher gewusst, wären wir schneller gewesen? Oder Dinge, die man unbedingt beachten sollte, wenn man solche Projekte umsetzt?

Jens

Daten allein reichen nicht – hinter ihnen stehen Prozesse, und diese muss man verstehen. Nur wenn ich nachvollziehen kann, welche Prozesse die Daten erzeugen, kann ich sie sinnvoll interpretieren und in einem System wie connACT richtig auswerten. Eine Steuerung generiert heute riesige Mengen an Daten – das war vor zehn Jahren nicht anders.

Du meinst so etwas wie Schneidparameter, zum Beispiel aus dem Laserschweißprozess?

Jens

Genau! Aber nicht nur beim Lasern – auch in normalen Automatisierungsanlagen, bei Handling-Prozessen oder Achssystemen gibt es eine Flut an Daten. Entscheidend ist, sie richtig einzuordnen, zu visualisieren und für den Kunden nutzbar zu machen.

Christian, siehst du ähnliche Herausforderungen in anderen Projekten? Gibt es weitere Best Practices oder Fallstricke, die du ergänzen würdest?

Christian

Ja, Jens hat absolut recht. Am Ende geht es darum, aus reinen Daten sinnvolle Informationen zu machen – von Big Data zu Smart Data. Das können Benachrichtigungen sein, Dashboards oder andere Auswertungen. Eine zentrale Best Practice ist, die Mitarbeiter, die täglich mit den Prozessen arbeiten, aktiv einzubeziehen. Servicetechniker und Prozessexperten kennen die Abläufe genau – die Herausforderung besteht darin, diese Prozesse digital abzubilden und relevante Informationen verständlich darzustellen. Wichtige Kennzahlen wie OEE, Qualität, Output oder Wartungs- und Instandhaltungsdaten müssen so visualisiert werden, dass sie intuitiv nutzbar sind. Bei in.hub sprechen wir oft von Retrofit, also der digitalen Nachrüstung von Anlagen. Aber genauso wichtig ist es, die Mitarbeiter mitzunehmen. Es gibt Digital Natives, aber auch eine Generation, die weniger digital affin ist. Der entscheidende Faktor ist der tatsächliche Nutzen: Selbst das beste System scheitert, wenn es nicht genutzt wird. Hier spielt Pragmatismus eine große Rolle. Es geht nicht darum, sofort jede einzelne der fünf Millionen Variablen aus der Steuerung zu erfassen. Wichtiger ist es, mit den relevanten Daten zu starten – oft reichen wenige Schlüsselwerte, um den größten Mehrwert zu erzielen. Diese können später weiter verfeinert werden. Mit einem erfahrenen Partner wie SITEC, der genau weiß, welche Daten entscheidend sind, lässt sich dieser Prozess effizient gestalten. Und wenn der Kunde selbst Anpassungen vornehmen kann, steigt die Akzeptanz. Wie Jens schon gesagt hat: connACT wird standardmäßig mit den Maschinen von SITEC ausgeliefert. Sobald die Kunden sehen, wie einfach und wertvoll die Lösung ist, steigt die Bereitschaft, sie aktiv zu nutzen – und das ist sehr wichtig.

Da direkt eine Nachfrage: Über welche Daten bzw. Datentypen sprechen wir hier eigentlich? Jens, kannst du aus der Praxis ein paar Beispiele nennen? Viele Zuhörer setzen ähnliche Projekte um oder planen sie. Handelt es sich um Echtzeitdaten? Welche Datentypen sind relevant? Geht es um Schneidparameter oder andere Werte? Vielleicht hast du auch Beispiele aus eurer eigenen Fertigung.

Jens

In unserer eigenen Fertigung haben wir alle Anlagen mit connACT ausgestattet – sowohl unsere eigenen Maschinen als auch Anlagen von Drittanbietern, teils sogar von Marktbegleitern. Dadurch decken wir ein breites Spektrum an Daten ab. Der Einstieg richtet sich nach den Anforderungen des Kunden. Meist beginnen wir mit Betriebsdaten, also den grundlegenden Betriebszuständen einer Anlage. Das bedeutet, wir erfassen zeitlich, wann eine Anlage läuft oder wann eine Störung aufgetreten ist. Dazu kommen Störmeldungen, idealerweise mit Meldungscode und passendem Meldungstext. So erhält der Kunde schnell einen Überblick über die Hauptprobleme seiner Maschine. Der nächste Schritt sind Prozessdaten, also tiefere Einblicke in die Produktionsprozesse. Das kann einfach beginnen – etwa mit der Unterscheidung zwischen IO- (in Ordnung) und NIO-Teilen (Ausschuss). Dann gehen wir weiter zu detaillierten Prozesswerten, die wir visualisieren und als Messkurven oder Trends darstellen. Ein weiteres wichtiges Thema ist die Ressourcenerfassung. Christian hat es vorhin schon angesprochen: Energieeinsparung ist ein großes Thema. Je nach verbauter Hardware erfassen wir den elektrischen Energieverbrauch, Druckluftverbräuche oder technische Gase. Letztlich integrieren wir alle relevanten Daten, die mit der Anlage in Verbindung stehen und zugänglich sind.

Ihr seid absolute Prozessexperten – ihr kennt eure Anlagen in- und auswendig. Über die Jahre habt ihr sicher viele Störfälle analysiert und wisst genau, welche Ersatzteile regelmäßig nachbestellt werden müssen. Dieses Wissen könnt ihr perfekt nutzen, um datenbasierte Entscheidungen und Empfehlungen abzuleiten oder ein Monitoring für bisher nicht erfasste Daten zu etablieren. In Sachen Prozesse seid ihr echte Experten! Dann habt ihr euch entschieden, in.hub mit ins Boot zu holen. Ihr hattet ja schon in der Vergangenheit mit ihnen gearbeitet, wie Christian erwähnt hat. Was waren eure Anforderungen? Warum habt ihr euch für in.hub entschieden? Was war euch wichtig?

Jens

Das hat einfach gepasst – von Anfang an. Unsere Anforderungen waren anfangs noch nicht ganz klar definiert, aber wir wussten, dass wir eine Lösung zur Anbindung von Drittanbieter-Anlagen brauchen. Wir hatten uns bereits verschiedene Systeme angeschaut, aber entscheidend war für uns, einen Partner zu finden – nicht nur einen Lieferanten. Wir wollten eine Zusammenarbeit auf Augenhöhe mit jemandem, der Lösungen bietet, die genau zu uns und unseren Anforderungen passen. in.hub hat das passende Portfolio und ihre Gateways erfüllen genau die Anforderungen unseres Service-Teams. Das System ist leicht zu konfigurieren, intuitiv zu bedienen und ermöglicht es uns, schon mit minimalem Aufwand die ersten Daten einer Anlage auszulesen – noch bevor unser connACT-System überhaupt läuft. Der Einstieg ist also schnell und einfach. In wenigen Minuten können wir uns einen ersten Eindruck der Anlagendaten verschaffen, sofern wir wissen, welche Variablen relevant sind. In unseren Gesprächen wurde schnell klar, dass diese Lösung ideal für uns ist. Also haben wir gesagt: „Lass uns das gemeinsam auf die Beine stellen!“

[24:57]Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten Technologien

Ihr habt ja euer eigenes System – ich nenne es mal als Buzzword IoT-Plattform. Das ist eure Service-Plattform connACT – also „conn“ und dann „ACT“ großgeschrieben, richtig? Sie dient dazu, Use Cases gemeinsam mit Kunden umzusetzen. Was genau bezieht ihr von in.hub? Du hast bereits die Gateways erwähnt, aber geht es auch um das Betriebssystem oder reicht die Lösung nur bis zu den Gateways?

Jens

Genau, wir beziehen von in.hub die Gateways – und zwar nicht nur einen Typ, sondern perspektivisch verschiedene, je nach den Anforderungen unserer Kunden. Das betrifft einerseits Maschinen und Anlagen, deren Daten wir erfassen möchten, geht aber auch in Richtung Energie-Monitoring und -Controlling. in.hub bietet hier unterschiedliche Produkte, die genau in unser System passen und sich nahtlos an unsere connACT-Plattform anbinden lassen. Kurz gesagt: Wir nutzen die in.hub-Gateways, um das Feld bzw. den Prozess an unsere connACT-Plattform und unser Ökosystem anzubinden.

Christian, dazu direkt eine Nachfrage: Es geht ja um die Integration der Daten und darum, sie in diesem System bereitzustellen. Wie ergänzt euer Betriebssystem SIINEOS das Ganze?

Christian

Wie Jens gerade gesagt hat, setzt SITEC eine Vielzahl an Geräten ein – von Gateways über Energie-Monitoring-Module bis hin zur Schwingungsüberwachung für Predictive Maintenance. Der gemeinsame Nenner ist SIINEOS als Betriebssystem, das wir speziell für Condition Monitoring entwickelt haben und kontinuierlich weiterentwickeln. Unser Ziel ist es, die Bedienung komplexer IoT-Geräte so einfach und schnell wie möglich zu gestalten – ähnlich wie bei einem Smartphone. Sobald ein physischer Anschluss über Ethernet, analoge oder digitale Signale, Modbus oder andere Schnittstellen erfolgt, übernimmt SIINEOS automatisch die Parametrierung. Das dauert nur wenige Sekunden: Die Signale werden erkannt, Werte eingelesen, und möglicherweise lassen sich sogar Schwellwerte sofort überwachen. Das bedeutet, dass der Nutzer nicht erst ein Dashboard einrichten muss – er sieht die Live-Werte sofort und kann den Verlauf direkt einsehen. Gerade für Servicetechniker ist das enorm hilfreich, da sie wie bei einer „Operation am offenen Herzen“ sofort erkennen, ob alles richtig angeschlossen ist und ob die Signale korrekt übertragen werden. Mit modularen Anwendungen, die wie Smartphone-Apps funktionieren, bietet SIINEOS verschiedene Möglichkeiten zur direkten Nutzung. SITEC setzt beispielsweise Node-RED ein, das als App auf SIINEOS installiert werden kann – einfach herunterladen und nutzen, ohne eine einzige Zeile Code schreiben zu müssen. Die bereits veredelten Daten können so direkt an connACT angebunden werden. Für die Zukunft überlegen wir, diesen Prozess noch weiter zu vereinfachen. Vielleicht wird es eine connACT-App geben, die alles abdeckt, was Servicetechniker benötigen, ohne dass sie sich mit Node-RED auseinandersetzen müssen. Ein weiterer Vorteil: Auch Kunden, die noch keine SITEC-Maschinen nutzen, aber SIINEOS auf einer anderen Anlage im Einsatz haben, können so auf connACT aufmerksam werden. Sie sehen direkt den Mehrwert, den die Plattform bietet, und erkennen, wie nahtlos sich das System integrieren lässt. Das ist der große Mehrwert unserer Zusammenarbeit: einfach. machen. plug & play. Und genau hier ergänzen wir uns mit SITEC perfekt.

Das ist spannend! Mit euren Modulen und Softwarebibliotheken könnt ihr also beliebige Use Cases umsetzen – sowohl die von SITEC genannten als auch andere, wie Vibrationsüberwachung, Filterüberwachung oder Akustiküberwachung. Im Grunde alles, was in den Bereich Condition Monitoring fällt. Und perspektivisch gibt es dann auch die Möglichkeit, diese Lösungen mit einem App-Store zu verknüpfen, in dem Kunden fertige Applikationen beziehen können?

Christian

Genau! Man kann uns als das digitale Fundament im Shopfloor sehen, das die Verbindung zur IT schafft. Und das passiert in der Regel über Apps oder generische Low-Code-Tools wie Node-RED. Die Möglichkeiten sind also sehr vielseitig.

Ja, spannend! Ich habe vor etwa zwei Wochen eine Umfrage dazu gemacht. Thema war: Wie relevant sind IoT-Marktplätze für den Technologie-Einkauf? Die Ergebnisse waren interessant: 22 % sagten, es sei ein absoluter Hype, 38 % fanden das Thema ganz interessant und 27 % hielten es für äußerst relevant für ihr Geschäft. Natürlich ist das keine repräsentative Marktstudie – dafür bräuchte man Partner wie IoT Analytics. Aber es zeigt, dass das Thema kommt. Auch wenn es aktuell noch etwas nach Hype klingt, könnte es ein relevanter Kanal für den Technologie-Einkauf der Zukunft werden. Ich bin gespannt, wohin sich das entwickelt!

Christian

Das ist einfach die natürliche Entwicklung. Ich sage das oft in meinen Vorträgen: Niemand kauft sich ein iPhone oder ein Android-Smartphone nur wegen der genauen GPS-Koordinaten. Nein, alle nutzen Google Maps oder Apple Karten.

Genau, am Ende geht es immer darum, warum man eine Technologie nutzen sollte. Was ist meine App, was ist mein konkreter Bedarf? Der Need, wie ihr schon sagt, sind die NIO-Teile oder konkrete Kunden-Cases wie bei Webasto. Aber auch viele andere Unternehmen kommen mit ähnlichen Anforderungen, bei denen ein echter Business-Case dahintersteckt.

Christian

Ganz genau.

Habt ihr dazu bereits eine Return-on-Investment-Berechnung? Ich weiß, das ist schwer, weil es von den einzelnen Use Cases abhängt. Aber gibt es Annahmen, die ihr mit Webasto getroffen habt? Haben sie ihr Investment durchgerechnet, um beispielsweise die Einsparungen in Zeit und Kosten zu ermitteln?

Jens

Tatsächlich sind wir noch nicht ganz so weit, aber wir haben bereits herausgearbeitet, an welchen Stellen wir Daten erfassen müssen, um eine ROI-Betrachtung durchführen zu können. Gerade im Energiemonitoring geht es ja darum, die Betriebskosten einer Anlage transparent darzustellen. Es gibt eine Investition in die Digitalisierungslösung, die wir anbieten, aber darauf folgen oft Maßnahmen, die der Kunde ergreifen muss. Und diese müssen ebenfalls wirtschaftlich eingeordnet werden: Lohnt es sich überhaupt, diese Maßnahmen umzusetzen? Oder sind sie so kostspielig, dass es sinnvoller ist, am Status quo festzuhalten und stattdessen an anderen Stellen zu optimieren? Genau das wollen wir unseren Kunden bieten. Wir lassen sie nach der Einführung der Digitalisierungslösung nicht allein, sondern unterstützen sie auch in den nachgelagerten Prozessen. connACT bedeutet für uns nicht nur verbinden, sondern auch handeln. Unsere Expertise aus dem Anlagenbau und der Serienfertigung bringen wir gezielt in den gesamten Shopfloor des Kunden ein. Wenn es Herausforderungen gibt, stehen wir nicht nur bei der Digitalisierung zur Seite, sondern unterstützen auch in allen anderen relevanten Bereichen.

Ja, absolut! Ich glaube, es ist extrem wichtig, dass ihr euch als Partner für eure Kunden positioniert. Ihr bringt nicht nur das Wissen über eure eigenen Anlagen mit, sondern auch über Drittanbieter-Anlagen und wiederkehrende Use Cases, die echten Mehrwert schaffen. Gleichzeitig sind eure Kunden die absoluten Experten für ihre eigenen Prozesse. Die Werkerinnen und Werker an der Linie wissen genau, wann welche Störung auftritt oder wann ein Ausfall droht. Sich hier zusammenzuschließen, um als Partner zu agieren, bietet enormes Potenzial. Durch diese enge Zusammenarbeit mit den Kunden lassen sich wertvolle Synergien heben. Und es ist wirklich spannend zu sehen, dass ihr mit Unternehmen wie Webasto arbeitet – aber auch mit vielen anderen, die wir heute nicht namentlich nennen, mit denen ihr jedoch auf einer ganz neuen Ebene als Partner zusammenarbeitet.

Christian

Am Ende kann jeder für sich eine einfache Rechnung aufstellen, wenn es um Digitalisierung an Maschinen geht. Der Stundensatz einer Maschine liegt im Idealfall vielleicht bei 60, 70 oder 80 Euro – bei hochautomatisierten Produktionslinien oder Hightech-Anlagen kann das aber schnell in den niedrigen dreistelligen Bereich gehen. Wenn man dann überlegt, wie viele Stunden man durch Digitalisierung einsparen oder ungeplante Stillstände vermeiden kann, kommt man schnell auf eine Produktivitätssteigerung von mehreren Wochen im Jahr. Für manche Unternehmen rechnet sich ein Use Case innerhalb weniger Wochen, für die meisten liegt der ROI erfahrungsgemäß bei etwa einem halben bis maximal einem Jahr. Das ist das Schöne an Digitalisierung in der Produktion: Während sich beispielsweise ein Dokumentenmanagementsystem schwer in einem klaren Business-Case beziffern lässt, kann man in der Fertigung ganz konkret berechnen, was eine Maschinenstunde kostet oder ein Stillstand an Einsparpotenzial mit sich bringt. Die Erträge und die Kosten laufen hier sehr direkt zusammen – und das macht es so greifbar.

Ja, total! Ich könnte wahrscheinlich noch stundenlang mit euch weiter darüber sprechen. Falls ihr zuhört und das Thema spannend findet oder ähnliche Use Cases umsetzt, nehmt einfach direkt Kontakt mit Christian und Jens auf. Ich packe ihre LinkedIn-Profile und weitere Kontaktdaten in die Show Notes. Jens, kann man euch eigentlich besuchen? Ihr habt ja eine eigene Fertigung – gibt es eine Art Showcase-Fertigung, in der man das Ganze live erleben kann?

Jens

Ja, genau! Die Kooperation mit in.hub kann man bei uns direkt erleben. Wir haben eine connACT-Musterfabrik, in der das gesamte System anschaulich demonstriert wird. Außerdem sind wir am 19. und 20. Februar auf der Maintenance-Messe in Dortmund vertreten. Wer Interesse hat, ist herzlich eingeladen, uns dort zu besuchen! Wir haben auch noch Tickets, die wir gerne zur Verfügung stellen. Also einfach melden – ich freue mich auf ein Kennenlernen!

Super! Falls ihr die Folge noch vor dem 19. Februar 2025 hört, nutzt die Gelegenheit, zur Messe zu gehen. Ansonsten nehmt einfach die Einladung von Jens an und macht einen Termin aus, um euch die Lösungen vor Ort anzusehen. Ich denke, von diesen Best Practices kann man enorm profitieren. Christian, ihr habt mit in.hub bereits viele spannende Projekte umgesetzt. Ein Erfahrungsaustausch mit euch ist sicherlich ebenfalls wertvoll – ihr seid ja auch bei uns vertreten, also wenn Fragen aufkommen: einfach melden! Und zum Abschluss, Jens – ich weiß, ich habe dich das schon einmal in ähnlicher Form gefragt, aber wenn du das Projekt noch einmal umsetzen würdest: Gibt es etwas, das du anders machen würdest? Etwas, worauf man besonders achten sollte?

Jens

Am besten mit niedriger Einstiegshürde starten – nicht zu ambitioniert, sondern pragmatisch nach dem 80-20-Prinzipvorgehen. Gerade bei Digitalisierungsprojekten kann man mit relativ geringem Aufwand bereits erheblichen Nutzen für die Optimierung der Produktion erzielen.

Guter Hinweis! Vielleicht auch mit einem Partner beginnen, sich einen konkreten Use Case herauspicken, diesen durchdenken und einfach mal loslegen. Ganz nach dem 80-20-Prinzip – klein starten, aber wirkungsvoll umsetzen. Vielen Dank für eure Zeit heute! Ich fand es super spannend und ich glaube, durch die Cases wurde sehr gut deutlich, welche Herausforderungen es gibt und wie ihr sie löst. Besonders die Bedeutung der Datenanbindung, sei es durch die Gateways von in.hub oder die SIINEOS-Module, wurde klar. Das ermöglicht es, bestehende Software-Bausteine und Bibliotheken zu nutzen, anstatt bei null zu starten – ein riesiger Vorteil für eine reibungslose Integration. Wer Interesse hat, sollte sich unbedingt connACT, die Lösung von SITEC, ansehen. Auf der Website von in.hub gibt es ebenfalls viele weitere Infos. Ich packe euch alle relevanten Links in die Show Notes. Vielen Dank, dass ihr heute dabei wart! Ich übergebe das letzte Wort an euch.

Christian

Das Wichtigste ist, einfach anzufangen! Die Zusammenarbeit hier zeigt, dass man schon mit wenig Aufwand viel erreichen kann. Digitalisierung kann nicht nur Mehrwert bringen, sondern auch richtig Spaß machen. Ich kann es nur empfehlen – schaut euch an, was wir mit SITEC gemeinsam umgesetzt haben. Selbst wenn ihr einen Maschinenpark außerhalb von SITEC habt, gibt es jede Menge Potenzial und wertvolle Erfahrungen, die ihr sammeln könnt.

Jens

Dem kann ich mich nur anschließen: Einfach mal loslegen! Falls ihr Fragen habt oder Herausforderungen seht, kommt gerne auf Christian oder mich zu. Gemeinsam finden wir eine Lösung für euren Shopfloor.

Vielen Dank! Und bevor ich es vergesse – Jens, du bist herzlich eingeladen, an unserer Best Practice Community teilzunehmen. Dort tauschen sich Anwender regelmäßig über ihre Erfahrungen aus. Die Gruppe trifft sich einmal im Monat und besteht aus Fachleuten, die wie du Lust haben, die Digitalisierung voranzutreiben und den Markt aktiv mitzugestalten. Falls du Interesse hast, sag einfach Bescheid!

Jens

Vielen Dank!

Christian

Lohnt sich auf jeden Fall!

Alles klar, dann vielen Dank und eine schöne Restwoche!

Christian

Danke, euch auch! Ciao!

Jens

Danke, tschüss!