Seit mehr als einem Jahrhundert ist die Electrolux-Gruppe Synonym für zuverlässige und beliebte Haushaltsgeräte in Haushalten auf der ganzen Welt. In dieser Zeit hat das Unternehmen ein breit gefächertes Markenportfolio aufgebaut und sich zu einem weltweit führenden Haushaltsgerätehersteller entwickelt, der das Leben bereichert hat. Mit einer Präsenz, die sich über zahlreiche Werksstandorte und Dutzende von Marken – darunter Frigidaire, White-Westinghouse und Eureka – erstreckt, weiß Electrolux, dass anhaltender Erfolg nicht einfach ist; er erfordert intelligente Planung und sorgfältige, datengesteuerte Ausführung. Daher hat sich das Unternehmen die digitale Transformation über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg zu eigen gemacht. Dazu gehört die Nutzung von Betriebs- und Maschinendaten, um Fehler zu reduzieren, die Leistung zu verbessern und die Produktqualität sicherzustellen.
Die Herausforderungen eines globalen Produktionsökosystems
Mit einer globalen Präsenz, die jedes Jahr 60 Millionen Haushaltsprodukte in über 120 Märkte bringt, ist Electrolux mit komplexen Wertschöpfungsketten bestens vertraut. Sie wissen auch, dass eine kontinuierliche Verbesserung eine Voraussetzung und kein Ziel ist.
Die digitale Transformation verspricht Effizienz, Nachhaltigkeit und Zuverlässigkeit. Aber die betriebliche Komplexität für Marktführer wie Electrolux bedeutet nicht nur, dass die digitale Transformation und datengesteuerte Verbesserungen entscheidende Veränderungen mit sich bringen – sie bedeutet auch, dass die digitale Transformation von Natur aus als schwierig und potenziell riskant angesehen wird. In fact, just the foundational step of connecting to factory machine data is a big enough hurdle to dissuade less ambitious manufacturers. Aber Electrolux ist nicht dahin gekommen, wo es heute ist, indem es sich vor großen Veränderungen gedrückt hat.
Ermittlung des Konnektivitätsbedarfs von Electrolux
Jede Electrolux-Fabrik umfasst Hunderte von verschiedenen Maschinen und Geräten. Die meisten dieser Maschinen erzeugen automatisch Daten, die zur Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (OEE), zur Reduzierung von Ausschuss und Abfall sowie zur Gewährleistung sicherer Bedingungen und zuverlässiger Produkte genutzt werden können.
Jede seiner Fabriken befindet sich an einem anderen Standort und verfügt über verschiedene Anlagen, die sich hinsichtlich ihres Zwecks, ihres Alters, ihres Herstellers und ihrer speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) unterscheiden.
Was ist eine SPS?
Speicherprogrammierbare Steuerungen sind Industriecomputer, mit denen Maschinen gesteuert, überwacht und automatisiert werden können. Es gibt zwar Konnektivitätsstandards, die sich im Laufe der Zeit entwickelt haben,
aber SPS verwenden häufig eigene Protokolle für die Datenübertragung. Das ist ein Grund dafür, warum die PLC-Konnektivität historisch betrachtet als eine Punkt-zu-Punkt-Bemühung angesehen wurde, bei der jeweils eine Maschine nach der anderen verbunden wird.
Jede einzelne Electrolux-Fabrik enthält Hunderte von Anlagen, die Dutzende von verschiedenen Protokollsprachen sprechen – und diese Vielfalt vervielfacht sich an jedem Standort. Daher war die Erfassung dieser Daten schon immer ein manueller, arbeitsintensiver und zeitaufwändiger Prozess, der anfällig für menschliche Fehler ist. Und an manchen Standorten gibt es möglicherweise ältere Maschinen, die noch ganz aus der Zeit vor der nativen Konnektivität stammen. Je schwieriger es ist, an diese Daten heranzukommen und sie an die richtige Zielgruppe weiterzugeben, desto schwieriger ist es natürlich, diese Daten zur Verbesserung der Leistungskennzahlen zu nutzen.
Um die Vorteile der automatisierten Kommunikation, Überwachung und Steuerung von Maschinen zu erschließen, erkannte Electrolux die Notwendigkeit, die Konnektivität von Maschinen auf einer Makroebene zu überdenken. Daher suchte das Unternehmen nach einer Plattform für die Implementierung einer standardisierten, skalierbaren Konnektivitätsschicht, die schließlich alle seine Maschinen auf der ganzen Welt abdecken könnte. Es war auch klar, dass jede Lösung die Kluft zwischen OT- („Operational Technology“) und IT-Systemen („Information Technology“) überbrücken musste.
Dies würde es ermöglichen, alle Daten in ein zentrales Repository einzuspeisen und die Daten dorthin zu übermitteln, wo sie am dringendsten benötigt werden – sei es an der Fertigungslinie oder auf dem Schreibtisch des Produktionsleiters.
Da digitale Transformationsbemühungen, die IT- und OT-Systeme miteinander verknüpfen, auf einer vertrauenswürdigen Konnektivitätsgrundlage beruhen, bestand kein Zweifel daran, dass die Auswahl einer Lösung für industrielle Automatisierung und Konnektivität für Electrolux ein missionkritischer Schritt war.
Nach einer gründlichen Prüfung der verfügbaren Lösungen entschied sich die Electrolux Group für den PTC ThingWorx Kepware Server. Ausschlaggebend dafür waren die umfassende Konnektivität, der Zugriff auf Echtzeitdaten, die granulare Sicherheit, die Skalierbarkeit und der umfassende Support, der den Erfolg sicherstellt.
Meet Kwabena Hobbs, IT Automation Lead bei Electrolux
Kwabena „Kwab“ Hobbs ist für die IT-Automatisierungsinitiativen
von Electrolux in Nordamerika zuständig. Kwab und sein Team sollten „ein erfolgreiches Pilotprojekt und eine rasche Ausweitung der Produktion sicherstellen. Electrolux war an einer raschen Umsetzung und einem schnellen Mehrwert interessiert und hatte wenig Geduld mit dem „Fegefeuer des Piloten“, dem nebulösen Zustand, in dem eine anfängliche Investition die Kluft zwischen einem kleinen Experiment und einer umfangreichen, unternehmensweiten Umsetzung nicht überwinden kann.
„Um ehrlich zu sein, war das Team kurzzeitig von der Herausforderung überwältigt“, räumt Kwab ein. „Die vernetzte Fertigung ist keine typische Herausforderung für IT-Experten. Für unser Team bedeutete die Anbindung an OT-Systeme buchstäblich, eine andere Sprache zu sprechen. Wenn man bedenkt, wie viele Maschinen wir haben, war es, als würden wir viele verschiedene Sprachen sprechen.“ Die IoT-Ressourcen von Electrolux arbeiteten weltweit zusammen, um Konnektivität zu initiieren – einschließlich der Frage, wie man mit Maschinen umgeht, die ohne native Konnektivität entwickelt wurden.
„Dank der ThingWorx Kepware Server-Plattform und der Unterstützung von PTC konnten wir unsere Arbeit so schnell wie möglich aufnehmen“, bestätigt Kwab. „Die Schulung war sehr praxisnah und simulierte die Bedingungen in unserer Fabrik. Und die Ergebnisse sprechen für sich: „Unsere erste Vernetzung erforderte wochenlange Tests und Konfigurationen; was früher einen Monat dauerte, dauert jetzt nur noch Sekunden.“
In den ersten sechs Monaten baute das Automatisierungsteam ein Pilotprojekt an einem einzigen Standort auf; innerhalb des ersten Jahres standardisierte Electrolux die Konnektivität auf Unternehmensebene und ermöglichte die industrielle Automatisierung an mehreren anderen Standorten.
"Die vernetzte Fertigung ist keine typische Herausforderung für IT-Experten. Für unser Team bedeutete die Anbindung an OT-Systeme buchstäblich, eine andere Sprache zu sprechen."
Die Brücke zwischen OT- und IT-Systemen zu schlagen, bedeutet nicht nur, sich mit der Komplexität von OT-Maschinen auseinanderzusetzen, sondern auch mit dem vielfältigen Ökosystem von Benutzern und IT-Systemen. Kwab schreibt der granularen Sicherheit von Kepware zu, dass sie diesen Prozess vereinfacht. „Sicherheitsrichtlinien können bis auf die Ebene der System-Tags festgelegt werden. Wir haben volles Vertrauen in die Art und Weise, wie wir es unseren Teams ermöglichen, Systeme einzusehen und zu kontrollieren. Und wir tun dies auf eine Weise, die die Datenkomplexität reduziert, anstatt eine Informationsflut zu erzeugen.“
Weshalb ThingWorx Kepware Server
ThingWorx Kepware Server, die Plattform von PTC für industrielle Konnektivität, ist die bevorzugte Wahl für führende Hersteller wie Electrolux. Die Konnektivitätsschicht ermöglicht eine verbesserte Automatisierung und trägt dazu bei, die Nutzung von Daten im gesamten Unternehmen mit bemerkenswerten Funktionen zu erweitern, darunter:
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Umfassende Konnektivität mit umfassender Unterstützung für OPC-Anwendungen und native Konnektoren.
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Ein Cloud-basierter Ansatz, der die Verwaltung und Konfiguration vereinfacht, einschließlich Stapelverarbeitung und Projekterstellung.
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Umfassende Lokalisierungsunterstützung für Unternehmen mit globaler Produktionspräsenz.
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Granulare Sicherheit, die es Administratoren ermöglicht, Zugriffsberechtigungen bis auf die Ebene der System-Tags zu vergeben und zu verwalten.
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Native ThingWorx-Integration, die Konnektivität in die Tat umsetzt.
Wie die digitale Transformation bei Electrolux aussieht
Die Konnektivität ist zwar nur ein Teil der digitalen Transformation, aber sie bewirkte fast sofort Vorteile. Kwab erläutert: „Innerhalb weniger Monate haben wir mithilfe der Konnektivität eine Reihe von Vorteilen erzielt, darunter die Verringerung des Ausschusses, die Automatisierung der OEE zur Steigerung der Effizienz und die Beschleunigung unserer Reaktion auf ausgefallene Anlagen.“ All dies trägt dazu bei, die Produktionskosten zu senken, Fehler zu beseitigen und die Lieferkette zu stärken.
Die digitale Transformation definiert das Wesen des Wandels neu. Verbesserungen werden nicht mehr als ein einzelnes, disruptives Ereignis betrachtet, sondern als kontinuierlicher Zustand agiler Evolution. Es signalisiert das Ende einer Denkweise, bei der schwere Fertigungsausrüstung mit einem sehr langsamen Tempo des Wandels gleichgesetzt wird. Im Einklang mit dieser Perspektive blickt Electrolux bereits in die Zukunft und überlegt, wie sie auf ihren bisherigen Errungenschaften aufbauen können, einschließlich einer verstärkten Integration mit ihren PLM-Systemen und der Implementierung von maschinellem Lernen, das ihre Konnektivität zur Beschleunigung der Leistungsanalyse nutzt. ChatGPT Das verspricht noch mehr Fortschritte in der vorausschauenden Wartung, so dass weniger Maschinen jemals ausfallen oder außerhalb der Spezifikationen betrieben werden, sondern stattdessen in einem fortwährenden Zustand optimaler Leistung gesichert werden.
All dies ist Teil der laufenden Strategie von Electrolux, seine Führungsposition mit einem effizienteren Produktionsprozess, weniger Ausschuss und Ausfallzeiten und einer Marke, die ein Synonym für langlebige, vertrauenswürdige Produkte ist, zu halten und auszubauen.
Ergebnis
Das vorausschauende Bestreben von Electrolux zur digitalen Transformation und sein strategischer, wertorientierter Ansatz zur Erreichung dieses Ziels sind ein weiteres Beispiel dafür, dass PTC nicht durch die von ihm entwickelten Softwarelösungen definiert wird, sondern durch die Qualität und Innovation seiner Kunden.
Mehr über vernetzte Daten und transformative Erkenntnisse gibt’s hier bei PTC!
