Die RUD-Gruppe ist ein Spezialist für Förder- und Antriebstechnik. Sie bietet ihren Kunden Kettensysteme, die aus präzise aufeinander abgestimmten Komponenten bestehen, damit diverse Materialien sicher horizontal, vertikal und ansteigend befördert werden können. Eingesetzt werden solche Förderanlagen zum Beispiel in Kohlekraftwerken, wo sie den Abtransport von Asche, die sogenannte Entaschung, übernehmen und dabei enormen thermischen wie mechanischen Belastungen genügen müssen. Funktioniert dieser Abtransport nicht einwandfrei, steht das Kraftwerk still. Die Anlagenwartung ist deshalb ein besonders sensibles Thema, denn ungeplante Produktionsstillstände sind für die Kraftwerksbetreiber nicht nur lästig, sondern vor allem teuer.
Das Problem: Wann ist der richtige Zeitpunkt für den Kettentausch?
Das Kettenmaterial der Förderanlage leidet unter dem Gewicht der Asche, der Hitze und des Dauereinsatzes schwer, wobei diese Belastungen nicht homogen sind und deshalb die Anlagenlaufzeit variiert. Der richtige Zeitpunkt für einen vorsorglichen Kettentausch war bisher nur schwierig abzuschätzen und hing vom Gespür des Anwenders ab. Statuskontrollen während des Betriebs erfolgten lediglich mithilfe eines Ampelsystems direkt an der Produktionsanlage – ein eher unpräzises Vorgehen, das den Betreibern nicht die gewünschte Gewissheit über den Status verschaffte. Und die regelmäßigen Wartungen, die einzig Aufschluss über den Verschleiß geben konnten, kamen nicht selten zu spät: das rote Lämpchen leuchtete dann bereits.
Die Konsequenz waren teure Produktionsausfälle, die sowohl den Kraftwerksbetreiber als auch den Förderanlagenanbieter RUD ins Schwitzen brachten. Denn es musste schnell Ersatz für die Förderkomponenten wie Umlenkrollen, Rundstahlketten und Kettenschlösser her, außerdem musste augenblicklich Wartungspersonal verfügbar sein. Dieses reaktive Vorgehen erschien der RUD-Gruppe irgendwann nicht mehr serviceorientiert genug, weshalb sie nach einem neuen Wartungsansatz suchten, um Produktionsstillständen präventiv vorzubeugen.
Die Lösung: IoT-Sensoren sorgen für mehr Transparenz des Anlagenzustands
Fündig wurde RUD bei der Deutschen Telekom AG, die gemeinsam mit dem Förderanlagenhersteller eine datenbasierte, digitale Lösung erarbeitete.
Ziel war es, den Verschleiß respektive die Kettenlaufzeit berechenbarer und transparenter zu machen, wofür eine IIoT (Industrial Internet of Things)-Lösung nötig war. Innerhalb von drei Monaten entwarfen die Partner einen Prototyp, der nach sechs weiteren Monaten zu einer einsatzfähigen Komplettlösung vollendet wurde. Die Telekom stattete die Förderanlagen mit IIoT-Devices aus, die mittels Sensoren Messdaten über die mechanische und thermische Belastung, die Fördergeschwindigkeit etc. erfassen, diese Daten dank eingebauter SIM-Karten über GSM verschlüsseln, damit sie schließlich in das sichere Cloud-of-Things-Backend von der Telekom übertragen werden können. Mithilfe von IIoT-Funktionen kann RUD die Analyse der Förderanlage flexibel und aus der Ferne durchführen, und der Kraftwerksbetreiber kann die Wartung vorausschauender planen.
Daten zu erfassen ist wichtig, sie angemessen darzustellen und an die Benutzer zu transportieren vielleicht noch wichtiger. Deshalb erhält der Kunde im RUD Cockpit Zugriff auf sämtliche Anlagendaten. Auch Alarme können hier hinterlegt werden, wodurch RUD seine Kunden in Echtzeit auf auffällige Verhaltensmuster hinweisen kann. Das Kundenpersonal hat somit die permanente Gewissheit über den Zustand der Förderanlagen.
Natürlich werden die Messdaten nicht nur bereitgestellt, sondern auch ausgewertet, was dem Kunden einen weiteren Mehrwert bietet. Die Telekom stellt „Widgets“ bereit – das sind kleine Computerprogramme, die in andere Programme integriert werden –, die Langzeitanalysen und Statusberichte durchführen, zum Beispiel über die Betriebszeit, die aktuelle und durchschnittliche Belastung sowie den Kettenverschleiß. Diese Widgets enthalten Ingenieurwissen, das RUD über 140 Jahre mühsam erarbeitet hat: eine Wissensquelle von ungeheurer Dichte. Die komplexe Betriebstechnik von Förderanlagen wird dem Kunden dadurch leicht verständlich zugänglich gemacht.
Das Ergebnis: Optimierung der Förderanlagen und ihrer Wartungsintervalle in Echtzeit
Es liegt auf der Hand, dass die Wartungsintervalle seither viel besser gesteuert werden. Die Messdaten werden stetig erfasst und im RUD Cockpit visualisiert. Das schafft nicht nur Transparenz, sondern dieser punktgenaue Service hat sich auch positiv auf die Kundenbeziehung ausgewirkt. Agieren schafft eben mehr Vertrauen als Reagieren.
Diese digitale Neuerung brachte für RUD noch zwei weitere Vorteile mit sich. Erstens ermöglichte sie ein neues Geschäftsmodell, denn RUD kann über die Bereitstellung von Anlagen, Verschleißteilen und Wartungsdiensten hinaus nun ebenfalls die Datenanalyse anbieten. Und zweitens fällt die Skalierung ab sofort leichter: Die innovative Lösung ebnete den Weg für eine schnelle, nicht standortgebundene Internationalisierung (die Cloud macht es möglich). Anlagen in Brasilien sind bereits angeschlossen, überdies ist ein Rollout in Australien geplant. Ohne IIoT wäre all das undenkbar gewesen.
