Fernüberwachung von Schlammpumpen auf Offshore-Bohrplattformen: Eine Fallstudie vom Statfjord-Feld
Die Bedeutung der kontinuierlichen Maschinenüberwachung
Im Zeitalter der industriellen Digitalisierung ist die kontinuierliche Maschinenüberwachung entscheidend für die Instandhaltung von Industrieanlagen. Asystom, ein führendes Unternehmen im Bereich der KI-gestützten Maschinenzustandsüberwachung, hat den weltweit datenreichsten drahtlosen Sensor entwickelt, der in der Lage ist, den Zustand von Maschinen aus der Ferne zu analysieren und zu diagnostizieren. Diese Technologie liefert Echtzeiteinblicke in den Zustand von Maschinen, wodurch Inspektionen vor Ort überflüssig werden. Durch die frühzeitige Erkennung potenzieller Probleme werden die Kosten ungeplanter Ausfallzeiten reduziert und rechtzeitige Eingriffe ermöglicht, wodurch größere Ausfälle verhindert werden.
Die Herausforderung: Optimierung der Wartung und Reduzierung von Ausfallzeiten
Dienstleistungsunternehmen und Ölkonzerne instand halten. Die Herausforderungen bestehen in den hohen Kosten für den Zugang zu Offshore-Plattformen für Notfalleinsätze sowie in der Notwendigkeit, umfassende Analysen potenzieller Ausfälle oder Abweichungen aus der Ferne durchzuführen. Dies erfordert die Bereitstellung an Informationen aus der Ferne und die Möglichkeit, zusätzliche Informationen ohne menschliches Eingreifen anzufordern. Ein führendes Offshore-Bohrunternehmen kämpfte mit ungeplanten Ausfallzeiten und hohen Betriebskosten aufgrund unzureichender proaktiver Inspektionsmethoden.
Die Lösung: Fortschrittliche Vibrations- und Akustiküberwachung
Durch die Kombinatorik von akustischen (Ultraschall), Schwingung (Vibration) und thermischen (Temperatur) Daten ermöglicht der Mulisensor, komplexe Maschinen autonom zu überwachen. Das Batteriebetriebene System übermittelt mittels LoRaWAN die Messdaten, dies reduziert die Installationsaufwände und Kosten im Vergleich zu einer Verkabelten immens. Die Sensoren wurden eingesetzt, um den Zustand der Ausrüstung kontinuierlich zu überwachen und potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen.
Schnelle und einfache Sensorinstallation
Die Sensoren wurden innerhalb weniger Minuten an einer Schlammpumpe im Statfjord-Feld installiert. Nach nur einer kurzen Anlernzeit von wenigen Tagen, konnte mit der KI-basierten Auswertung der Sensordaten begonnen werden. An der Welle des Topdrive erkannte das System, basierend auf einer Veränderung des Ultraschallsignals, eine Anomalie. Das lokale Offshore-Personal inspizierte den Topdrive visuell, ohne etwas zu finden, während das Onshore-Team mit der Analyse begann. Mithilfe der Ultraschalldaten konnten die Analyseteams lose Metallfragmente entlang der Hauptwelle identifizieren. Der Topdrive wurde während eines geplanten Bohrstopps demontiert.
Untersuchungsergebnisse
Die Befunde zeigten gebrochene Tellerfedern im Rahmen der Drehmomentstütze, was einen Metallkontakt zwischen dem Verbindungsträger und der Spannhülse zur Folge hatte. Dies führte zu Ultraschallemissionen entlang der Hauptwelle, die von den Sensoren erkannt wurden, was möglicherweise einen Ausfall bei späteren Bohrarbeiten verhinderte.
Ultraschall-Früherkennung
Sensoren entdeckten steigende Ultraschallwerte an der Topdrive-Hauptwelle, was detaillierte Analysen und ein frühzeitiges Eingreifen ermöglichte.
Das Ergebnis: Betriebseffizienz und Kosteneinsparungen
- Proaktive Wartung: Die Früherkennung ermöglichte eine planmäßige Wartung, wodurch unerwartete Ausfallzeiten verhindert werden konnten.
- Kosteneinsparungen: Geringere Kosten für Notreparaturen und verbesserte Effizienz.
- Erhöhte Lebensdauer der Ausrüstung: Kontinuierliche Überwachung verlängerte die Lebensdauer der Anlagen.
Zusammenfassung: Effektive vorausschauende Wartung
Die Technologie ermöglichte die frühzeitige Erkennung von Problemen, eine gründliche Analyse und präventive Wartung, was zu einer verbesserten Bohrleistung und reduzierten Kosten führte. Der Sensor erkannte Metall-auf-Metall-Reibung an der Ausrüstung und gab rechtzeitig Alarm, sodass das Analyseteam die Trendkurven auswerten konnte. Dies ebnete den Weg für die Planung von Wartungsarbeiten während eines vorgesehenen Bohrstopps, wodurch sowohl Zeit als auch Kosten gespart wurden.
