Digitalisierte, vernetzte Dosieröfen bieten Einblick in alle Funktionen und Abläufe. Die Gießereien können damit Störungen schneller erkennen und beheben. Damit steigt die Auslastung und es entsteht weniger Ausschuss.
Die Herausforderung: Gießereien fehlen wichtige Prozessdaten in den Maschinen und Anlagen
Die Norican Group ist ein weltweit führender Anbieter von Technologien für die Formgebung und Veredelung von Metallteilen. Die Gruppe bietet Kunden auf der ganzen Welt ein breites Lösungsspektrum, unter anderem Graugussanlagen, Leichtmetallgusslösungen und High-End-Ofentechnologie für Leichtmetall.
Mit traditionellen Maschinen und Öfen fehlt den Gießereibetrieben ein Einblick in alle Funktionen und Abläufe. Auftretende Störungen werden zu spät erkannt und behoben. Dadurch sinkt die Auslastung und die Prozesseffizienz ist zu gering für die Erfüllung aller Kundenanforderungen.
Die Digitalisierung der Maschinen kann diese Herausforderungen bewältigen. Sie ist deshalb für Norican ein wichtiges, strategisches Thema. Um von bereits vorhandenen Kompetenzen und Expertenwissen profitieren zu können, arbeitet Norican mit der azeti GmbH zusammen. Der Anbieter von Internet of Things (IoT) Software-Lösungen setzte sich mit seiner azeti IoT-Plattform gegen alle Wettbewerber durch.
Die Lösung: Eine IoT-Plattform zur Überwachung der Dosieröfen
Die azeti IoT-Plattform bildet die Basis für Noricans Monitizer | GLOBAL, einer Industrie 4.0-Lösung, die den Gießereien nachweislich einen Mehrwert bietet. Um sicherzustellen, dass Dosieröfen stets mit einer optimalen Kapazität arbeiten und nie zu wenig geschmolzenes Metall enthalten, entwickelt Norican auf Basis des Monitizer | GLOBAL Use-Case-spezifische Anwendungen wie zum Beispiel den Refill-Monitor.
Die Daten kommen teils aus der Maschinensteuerung (SPS) und teils von nachträglich angebrachten Sensoren. Sie werden über ein IoT-Gateway in die Cloud gesendet, dort ausgewertet, und in anwendungsspezifischen Dashboards visualisiert. Die Nutzer des Refill-Monitors erhalten in Echtzeit Informationen über den Ofen und haben so zu jeder Zeit die volle Transparenz über alle Ofenfüllstände. Ein optimal befüllter Dosierofen stellt einen reibungslosen und qualitativ hochwertigen Gießprozess sicher.
Durch den Einsatz des Refill-Monitors kann die Anzahl der Füllvorgänge auf ein Minimum reduziert und die Produktivität der Metallversorgung um bis zu 15% gesteigert werden. Weiterhin erhöht sich die Gesamtproduktivität des Schmelzprozesses um durchschnittlich 0,5 – 1% durch die Vermeidung von Produktionsstopps durch verzögerte oder falsche Befüllung oder Wartezeiten auf die Schmelze.
Die Bediener wissen in Echtzeit, wann sie jeden Ofen mit der genau benötigten Metallmenge nachfüllen müssen. Dabei wird das Risiko des Trockenlaufens, Überfüllens und der dadurch verursachten Unterbrechungen eliminiert. Zudem gibt es weniger Ausschuss durch Nachfüllen bei zu niedrigem Füllstand. Weitere Vorteile liegen in der effizienteren Auslastung von Produktionskapazitäten sowie reduziertem Ausstoß von CO2-Emissionen.
Das Ergebnis: Digitalisierte Maschinen verbessern Auslastung und Prozesseffizienz
Digitalisierte Maschinen erlauben den Gießereibetrieben eine vollständige virtuelle Ansicht aller Funktionen und bieten dank der Maschinendaten die Optimierung des Produktionsprozesses. Die Behebung der Störungen hat Arbeitsvorgänge, Auslastung und Prozesseffizienz um ein Vielfaches verbessert.
Als Pionier in der Gießerei-Industrie machte Norican die Digitalisierung zu einem wichtigen Bestandteil in der Unternehmensstrategie. Sie bietet nicht nur den Kunden viele neue Möglichkeiten und Potenziale. Auch Norican profitiert enorm von deren Einsatz.
Durch die Erweiterung des Produktportfolios werden zusätzliche Marktsegmente erschlossen. Die Differenzierung der Servicedienstleistungen erhöhen die Reputation in der Branche, stärken das Image und die Marktposition des Unternehmens. All diese Faktoren tragen zur Gewinnung von Neukunden bei.
